Análise das Propostas e Práticas da Leitura e Escrita da Educação de Jovens

Descrição das principais atividades desenvolvidas durante o período do estágio:

• Se o estágio foi desenvolvido no laboratório, relacionar as análises que acompanhou ou executou, os métodos analíticos, o sistema de gerenciamento do laboratório, qual o quadro de colaboradores;

Manual de Boas Práticas em Laboratórios

Microbiológico e Físico Químico em Usina de Beneficiamento de Leite

Introdução:

O funcionamento de um laboratório exige uma série de atividades das quais se faz necessário o uso de alguns equipamentos e reagentes. O uso repetido dos reagentes pode acarretar vários danos à saúde do laboratorista quando manuseados de uma maneira imprópria.

Além do risco de contaminação química, os laboratoristas estão expostos a agentes etiológicos patogênicos, podendo sofrer infecções sérias.

O requisito fundamental para a prevenção de acidentes é a montagem de um laboratório segundo as normas e padrões adequados para seu funcionamento.

Sendo assim, este manual tem como objetivo alertar os funcionários de laboratórios sobre os perigos específicos de cada reagente, quais os cuidados a serem tomados durante o seu manuseio, o procedimento adequado caso entre em contato com o laboratorista, e também orientar sobre o uso correto de equipamentos, dessa forma garantindo a segurança.

Produtos Químicos e Danos Causados

Produtos Químicos de Riscos

Ácidos concentrados: altamente corrosivos, produzem vapores asfixiantes, calor e possíveis explosões ou derramamentos quando misturados com água, especialmente o ácido sulfúrico, a intensidade da ação corrosiva de um ácido sobre a pele, mucosas, olhos, tecidos do trato respiratório e digestivo depende da natureza do ácido, de sua concentração e do tempo de contato.

Ácido Clorídrico: os vapores são irritantes das vias respiratórias.

Ácido Sulfúrico: vapores provocam irritações das mucosas, corrosão dos dentes, dificuldades de respirar, bronquite, edema na laringe e pulmões e perda dos sentidos, na pele, as soluções diluídas causam dermatites irritativas e soluções concentradas causam alterações e destruição dos tecidos.

Álcalis Concentrados: são altamente corrosivos e podem produzir vapores asfixiantes.

Hidróxido de Sódio: a inalação provoca danos no trato respiratório podendo chegar à pneumonia grave, provoca corrosão em todos os tecidos, em contato com os olhos pode causar opacidade na córnea, edema pronunciado e ulcerações que podem levar a cegueira.

Hidróxido de Amônio: a inalação provoca irritação das vias respiratórias, a exposição intensa provoca pneumonia e morte, em contato com a pele provoca irritação e queimaduras, nos olhos, provoca opacidade da córnea e do cristalino.

Cuidados Gerais com os Produtos Químicos de Riscos

• Sempre adicionar ácido à água lentamente e cuidadosamente e se possível usar um contêiner adicional;
• Usar luvas e óculos de proteção, quando trabalhar com as substâncias corrosivas;
• Quando trabalhar com substâncias venenosas manter antídoto à mão e usar luvas;
• Pequenos derramamentos devem ser removidos com água abundante, e grandes derramamentos necessitam de diluição com solução alcalina;
• Líquidos inflamáveis nunca usá-los nas proximidades de uma chama nua, nunca estocá-los em refrigerador normal, pois a formação de vapor pode causar ignição pelo refrigerador;
• Quando utilizar éter nunca deixar uma chama nua no mesmo laboratório, pois o vapor emanado pode causar a ignição do fluido no contêiner.

Substâncias Carcinogênicas

• Fucsina (ácida e básica).

Precauções no Manuseio de Cancerígenos

• Registro preciso deve ser feitos das quantidades de qualquer carcinogênico conhecido utilizado, bem como da pessoa que o utilizou;
• Carcinogênicos conhecidos devem ser estocados em contê ineres fechados e claramente identificados e descrevendo os conteúdos e informando que são cancerígenos;
• Conduzir o trabalho com produtos que produzem vapores em uma capela, mas ter a certeza de que tipo de filtro absorverá o produto químico que você deseja utilizar;
• As áreas de trabalho devem ser bem definidas, bem ventiladas, com pias e torneiras e a bancada coberta, se possível, com um material descartável apropriado;
• Devem ser utilizados luvas e aventais apropriados;
• Os materiais contaminados devem ser descartados de modo que não causem perigo a outras pessoas;
• Muito cuidado deve ser tomado ao utilizar substâncias voláteis e pós para não inalar vapores ou poeira, se possível utilizar pós em suspensão ou na forma de pasta, evite formar aerossóis, por exemplo, gotejando soluções ou assoprando pipetas;
• Utilizar máscaras de proteção descartava;
• Assegurar se do que fazer no caso do produto químico espirrar ou entrar em contato com a pele, antes de começar a trabalhar com ele;
• Cuidado para não ingerir essas substâncias;
• Não lamber etiquetas, rótulos, ou qualquer coisa mais do laboratório.
• Não pipetar com a boca;
• Se a pele estiver contaminada, utilizar sabão e água fria para limpar;
• O descarte e a limpeza de respingo deve ser feitos com cuidado.

Classificação e Características de Produtos Químicos

Consultar a Tabela 1: Características e riscos das substâncias químicas freqüentes em laboratórios microbiológicos e químicos.

Classificação de Agentes Biológicos por Grupo de Risco

Os microrganismos são classificados em 4 grupos em ordem crescente de periculosidade.

Grupo de risco 1: Riscos individual e comunitário baixo, são os microrganismos que têm pouca probabilidade de provocar doenças humanas ou doenças de importância veterinária.

Grupo de risco 2: Riscos individual moderado e comunitário limitado, microrganismos que podem provocar doenças humanas ou enfermidades em animais, mas que possuem poucas possibilidades de causar um risco grave para o pessoal do laboratório, a comunidade e ao meio ambiente. A exposição em laboratório pode provocar uma infecção grave, porém já de dispõe de medidas eficazes de tratamento e prevenção e o risco de propagação é limitado.

Neste grupo estão incluídos todos os patogênicos comuns que podem ser encontrados no meio ambiente, bem como no homem e em animais.

Grupo de risco 3: Riscos individual elevado e comunitário baixo, microrganismos que provocam doenças graves em humanos, mas que, em princípio não se propagam de uma pessoa infectada à outra.

Grupo de risco 4: Riscos individual e comunitário elevados, microrganismos que provocam enfermidades graves em humanos e podem propagar se facilmente de um indivíduo a outro, direta ou indiretamente.

Para este trabalho é requerido laboratórios especiais e isolados.

Relação de Equipamentos utilizados nos Laboratórios (microbiológico e físico químico)

1- Autoclave
2- Centrífugas
3- Luz Negra
4- Estufas
5- Destilador de água
6- Infravermelho Eletrônico
7- Balança Eletrônica
8- Geladeira
9- Crioscópio Eletrônico
10- Outros Equipamentos

Autoclaves

São utilizadas durante a operação de esterilização de material contaminado, para fins de descarte, ou no preparo de material não contaminado para ensaios químicos e/ou microbiológicos.

Devem receber inspeção periódica e manutenção preventiva.

As instruções de operação e manuseio devem ser colocadas em local próximo. Antes de se iniciar a autoclave:

Deve ser fechada a tampa, forte e uniformemente, retirando se todo o ar, pois a mistura de ar e vapor não permitirá que todo o calor do vapor entre em contato com o material a ser esterilizado, bem como poderá falsear a leitura do termômetro e manômetro.

As leituras do manômetro e do termômetro devem ser continuamente observadas.

Todos os vapores devem ser retirados antes de abrir a tampa da câmara da autoclave.

Principais perigos:

• Queima pelo contato físico com a autoclave ou seu material.
• Queima pelo vapor.
• Explosão de recipientes, durante a abertura ou descarte do material.

Precauções no uso:

• Manter as instruções de uso e observações importantes anexas ao aparelho ou no recinto em que ele se encontra.
• Antes de utilizar uma autoclave com a qual não tenha familiaridade, pedir orientação e exigir treinamento.
• Afrouxar as tampas de rosca quando entrar com o material na autoclave.
• Não sobrecarregar a autoclave.
• Evitar o contato com a parede da autoclave durante o uso.
• Antes de abrir a autoclave certificar se de que a pressão retornou à atmosfera.
• Ter certeza do funcionamento da válvula de alívio.
• Abrir e retirar o material esterilizado com cuidado.
• Evitar vapores residuais.
• Manter a autoclave em local limpo e pronto para o uso.
• Relatar eventuais problemas com respeito ao funcionamento.
• Não auto clavar desinfetantes fenólicos.
• Não deixar que compostos de mercúrio entrem em contato com autoclaves feitas de alumínio.
• Não auto clavar tubos de centrifuga de nitrato de celulose, pois pode explodir.
• Esterilizar ou desinfetar todas as culturas utilizadas e os materiais contaminados devem ser descartados em contêiner contendo desinfetantes ou para uma esterilização imediata.
• Relatar acidentes, particularmente com lesões.
• Se houver algum motivo para suspeitar que uma infecção originou-se do trabalho com microrganismos, informar seu médico e o laboratório imediatamente.
• Respingos de cultura devem ser IMEDIATAMENTE limpos com desinfetantes apropriados.

Centrifugas

Principais perigos:

• Contato com o eixo.
• Falha do rotor causada por sobrecarga ou corrosão.
• Grandes vibrações causadas por balanceamento incorreto.
• Uso de tubos de plástico ou vidros danificados

Precauções no uso:

• As instruções de uso do fabricante devem ser cuidadosamente seguidas.
• Examinar os tubos de cada centrifugação para detectar possíveis trincas.
• Fechar a centrífuga antes de colocá-la em marcha e somente abrir quando estiver parada.
• Certificar-se do correto equilíbrio do material para que não haja possibilidade de espirrar líquido ou quebrar ampolas durante a operação.
• Antes do uso, certificar-se de que os recipientes estejam bem assentados e equilibrados no suporte e que girem livremente. Aumentar a velocidade lentamente e parar a máquina se alguma anormalidade ocorrer.

Luz Negra

Principais perigos:

• O comprimento de onda da luz negra (300-320nm) pode causar câncer de pele e irritação nos olhos.

Precauções no uso:

• Caso haja pessoal trabalhando na presença de luz negra, orientar para que não olhem diretamente para ela.
• Desligar a luz negra antes de manusear culturas na câmara.
• Se for necessário trabalhar na presença de luz negra de comprimentos de onda na faixa de 300-320nm, usarmos luvas e cobrir a pele.
• Certificar-se de que as unidades de luz negra estejam posicionadas de modo a não iluminar diretamente nenhum trabalhador.

Estufas

Precauções no uso:

• A temperatura deve ser observada constante mente.
• Nunca manusear o material a ser esterilizado, ou já estéril, sem luvas próprias para alta temperatura.
• Em casso de emergência desligar a chave geral.
• Só abrir a estufa quando fria, pois o contato de ar frio com a vidraria muito aquecida pode provocar quebras e os estilhaços de vidro poderão atingir o operador.

Destilador de Água

Precauções no uso:

• Antes de desligar o aparelho, deve se certificar de que o nível de água esteja superior ao boiler, caso contrário corre se o risco de queimar as resistências.
• Não esgotar o boiler enquanto as resistências estiverem incandescentes.
• O fluxo de água que alimenta o destilador não deve ser interrompido.
• Em caso de emergência, a chave geral deve ser desligada e máscaras e luvas devem ser utilizadas adequadamente na operação.

Infravermelho Eletrônico

Balança Eletrônica

Geladeira

Crioscópio Eletrônico

Precauções no uso:

• Devem ser operados com as mãos secas e devem estar sempre ligados ao fio terra.
• Nunca utilizar equipamentos elétricos próximos a solventes e inflamáveis.

Boas Práticas Laboratoriais

O trabalho, seguro no laboratório requer auto disciplina, procedimentos de limpeza da bancada de trabalho com um pano úmido embebido com álcool 70 %, antes e após o trabalho são recomendáveis, deve se também manter um frasco de álcool 70 % ao alcance, porém longe dos bicos de bünsen, para casos de acidentes com líquidos contaminados.

São relacionadas abaixo algumas precauções que devem ser tomadas.

Regras Gerais de Segurança:

• Antes de iniciar o trabalho com qualquer reagente ou meio de cultura, verificar os perigos do seu manuseio, lendo o rótulo e consultando a Tabela 1 deste manual.
• Não correr nos laboratórios ou nas dependências da fábrica.
• Evite iniciar um experimento em uma bancada lotada.
• Evite deixar um bico de Bünsen aceso.
• Não cheirar culturas ou produtos químicos.
• Não estocar comida ou bebida em refrigeradores do laboratório.
• Não usar jóias que podem ficar presas nos equipamentos ou maquinário.
• Não comer, beber, fumar ou colocar cosméticos no laboratório.
• Cuidado ao abrir e fechar portas do laboratório.
• Lavar sempre as mãos antes de deixar o laboratório ou no local mais próximo da saída.
• Não pipetar com a boca. Sempre utilizar pipetador automático.
• Sempre carregar vidrarias grandes com suporte adequado, nunca pelo “pescoço”.
• Sempre vestir aventais de laboratório quando aí estiver trabalhando, mas não nas salas de técnicos ou refeitórios.
• Sempre, após derramamento de uma cultura, pulverizar a atmosfera com uma névoa de água se.
• Um aerossol adequado. Colocar hipoclorito sobre o resíduo e após 10 min limpar, utilizando toalhas de papel ou lenços descartáveis, colocando-os posteriormente em um saco autoclavável para esterilização.
• Não trabalhar com vidraria quebrada ou trincada.
• Não encher o recipiente de fervura até a borda. Deixar espaço suficiente para não ocorrerem respingos e derrame durante a fervura e, quando necessário, usar recipiente com alças.
• Não deixar produtos inflamáveis próximos às chamas.
• Não dobrar as mangueiras do bico de Bünsem e/ou maçarico. Apagá-los quando não forem usados.
• Não entrar em salas com lâmpadas que emitam radiações ultravioletas ou infravermelhas com as fontes ligadas.
• Não dirigir a abertura dos tubos de ensaio ou frascos que contenham reagentes ou que esteja em fervura contra si ou outrem.
• Prestar atenção especial às operações em que ocorra aquecimento ou reação violenta.
• Transportar cuidadosamente os materiais quentes, ferventes, corrosivos, inflamáveis e contaminantes.
• Usar material de segurança individual necessário.
• Não pegar um frasco de reagente ou outro qualquer pela tampa: ela pode estar desrosqueada e o conteúdo cair causando um acidente.

Equipamentos e acessórios de proteção individual:

Os funcionários devem ser devidamente treinados quanto à necessidade e o uso correto desses equipamentos e acessórios, que devem ser aprovados pelo ministério do trabalho e atender a norma regulamentadora número 6.

A qualidade e a individualidade são dois requisitos fundamentais no uso de determinados equipamentos de proteção em laboratório, quanto à qualidade devem se examinar os equipamentos utilizados e avaliar as reclamações de alguns usuários acidentados que estavam supostamente protegidos, o uso individual de equipamentos e a sua higienização evitam a possível transmissão de doenças, os principais EPIs são os aventais de tecido, amianto ou de pvc, cobertor de segurança, luvas de amianto, cirúrgica e de pvc, máscara contra gases, pó e vapores tóxicos, óculos de segurança e protetores faciais.

• Luvas
• Óculos de proteção
• Jalecos e aventais
• Mantas contra fogo
• Máscaras de proteção respiratória
• Pitadores mecânicos e automáticos

Organização

A organização e a ordem no laboratório reduzem e auxiliam no controle de um incêndio, todo o laboratório deve contribuir na ordem geral, os seguintes aspectos devem ser observados:

• Corredores de circulação, passagens e saídas de emergência devem ser mantidos sem obstrução.
• Todas as superfícies dos pisos devem ser mantidas em boas condições, derramamentos e material resultante de quebras devem ser imediatamente limpos e as precauções devem ser tomadas para aquele tipo de derramamento.
• A caixa de primeiros socorros, os extintores de incêndio e a caixa de força deve ser de fácil acesso.
• Relatar os equipamentos defeituosos ou com problemas.
• Não fumar no laboratório, além de ser problemas à saúde e poder causar incêndios também aumenta os riscos de infecções.
• Etiquetar todos os produtos químicos que estiver utilizando não deixar recipientes sem etiquetas para outras pessoas descartarem.
• Nunca subir em caixas ou cadeiras para guardar produtos químicos em locais altos

Armazenagem de produtos químicos e meios de cultura:

Local de armazenagem e critérios gerais:

Na armazenagem de produtos químicos devem-se levar em conta que os produtos podem ser voláteis, tóxicos, corrosivos, inflamáveis e peroxidáveis. Em função disso, o local deve ser amplo, bem ventilado, com prateleiras largas e seguro, preferencialmente com exaustão, com duas saídas e instalação elétrica à prova de explosões.

Critérios a serem adotados na armazenagem:

• Todos os produtos devem ser identificados.
• Verificar periodicamente o prazo de validade dos produtos, fazendo o seu descarte com prazo vencido.
• Não armazenar vidrarias junto com reagentes.
• Estocar os produtos agrupados em famílias e com distâncias de 0,5 a 1,0m.
• Produtos corrosivos, como ácidos e bases, e inflamáveis e explosivos, devem ficar em armários e prateleiras próximos ao chão, preferencialmente com exaustão.
• Produtos inflamáveis e explosivos devem ficar distantes alguns metros dos produtos oxidantes.
• Líquidos voláteis que requerem armazenagem a baixas temperaturas devem ser armazenados em refrigeradores à prova de explosão.
• Acesso restrito à pessoa credenciada.
• Manter, no local de armazenagem, extintor de incêndio.

Produtos químicos incompatíveis para armazenagem:

A armazenagem dos produtos deve ser feita considerando se a sua incompatibilidade, podem causar sérios se não respeitada, a incompatibilidade dos produtos para a armazenagem.

Procedimentos com produtos químicos

• Derramamentos acidentais
• Quando ocorre derramamento de produtos deve se proceder da seguinte maneira:
• Isolar a área e comunicar a todos que se encontram no laboratório.
• Comunicar o responsável pela segurança.
• Proteger se com máscaras de respiração, luvas, óculos e outros equipamentos que se julgar necessário.
• Apagar as chamas.
• Desligar aparelhos, aquecedores elétricos, estufas, muflas, etc.
• Promover a ventilação e ou exaustão do ambiente.
• Em casos de derramamento de ácidos ou álcalis adicionar um adsorvente tipo diatomácea.
• Em casos de derramamento de solventes orgânicos adicionarem carvão ativo.
• Remover à massa resultante com uma pá, colocando a em sacos plásticos ou em recipientes metálicos convenientes caso o produto reaja com plástico.
• Providenciar a limpeza do local e deixar ventilar até não se Ter mais vapores residuais no ar.
• Aconselha se o uso de equipamento de medição adequado, tipo explosímetro ou outro disponível, nos casos de produtos orgânicos ou tóxicos.

Descarte de resíduos

Os resíduos provenientes das analises em laboratório podem ser líquidos, sólidos, gases e vapores das reações; deve se proibir o descarte diretamente no esgoto, proceder como descrito abaixo:

 Descarte de gases ou vapores: Os gases, vapores e névoas devem ser gerados dentro de capelas ou coifas de captação e devem ser conduzidos até a atmosfera externa do laboratório, podendo ser nela lançados até o limite permitido pela legislação.

• Descarte de líquidos orgânicos: Halogenados (clorofórmio, diclorometano Karl Fisher etc.), devem ser acondicionados em bombas de polietileno de alta densidade e destinados a área de descarte. Não halogenados (alcoóis, cetonas, tensos ativos fenóis, etc.), devem ser acondicionado em bombas de polietileno de alta densidade e destinado a área de descarte.
• Líquidos orgânicos de origem biológica, como: alimentos contaminados, meios de culturas etc.; estes, efetuar a esterilização para o descarte no esgoto, ou fazer a incineração.
• Descarte de líquidos inorgânicos: Deverão ser acondicionados em bombonas de polietileno de alta densidade, fazer a correção do pH, quando necessário que deve ficar entre: 5 a 9, e destinar a área de descarte.
• Descarte do resíduo sólido, orgânico não recicláveis perigosos: (meio de cultura e alimentos contaminados) deverão ser acondicionados em barricas de plásticos e destinadas ao descarte de resíduos para incineração.
• Descarte do resíduo sólido, orgânicos não recicláveis e não perigosos: (papel, toalha de papel, algodão, etc.) deverão ser acondicionados em sacos plásticos e destinados à coleta municipal.
• Descarte dos sólidos inorgânicos, sólidos não recicláveis perigosos, sais contaminados: sempre que possível proceder à descontaminação e enviar para a coleta de lixo municipal, os sólidos inorgânicos não recicláveis não perigosos, sais sílica, alumina, assim que classificados deverão ser acondicionados em sacos plásticos e destinados à coleta municipal de lixo.
• Descarte de embalagens contaminado com resíduos de produtos químicos:

1- Condição de reutilização: As embalagens de vidro usadas podem ser reutilizadas desde que seja feita a descontaminação da embalagem.
2- Condição de descontaminação: A descontaminação e a avaliação visual das embalagens de vidro deverá seguir o procedimento descrito a seguir:

• Se o produto for miscível em água, a exemplo dos ácidos, lavarem as recipientes três vezes sob agitação, a água de lavagem deve ser armazenada em recipiente próprio para descarte e tratado como resíduo.
• Caso não seja miscível em água fria ou no caso de solventes, adotar a orientação acima, porém utilizando etanol, após a lavagem o etanol deverá ser armazenado como resíduo, em recipiente próprio para o descarte.

Nota: as embalagens de material reciclável deverão ser destinadas à coleta seletiva do município ou poderão ser retornadas ao fornecedor do produto para reutilização.

Incêndios: causas e controle

Um incêndio é um processo no qual se desenrola uma reação de combustão, para iniciar e se propagar, precisa de três componentes, a saber, o inflamável ou combustível, o comburente e o calor, chama ou faísca, o comburente é o elemento que alimenta a chama e é o oxigênio presente no ar atmosférico; os combustíveis podem ser materiais sólidos, tais como tecidos, plásticos, madeira, óleos lubrificantes, etc., ou produtos químicos inflamáveis, tais como gases inflamáveis, derivados de petróleo, solventes industriais e reagentes químicos de uso nos laboratórios.

Temos a seguir como são classificados internacionalmente os incêndios, dependendo do material combustível.

Classe A: com materiais combustíveis, tais como: madeira, tecidos, aglomerados, plásticos, etc.
Classe B: com líquidos inflamáveis, tais como: alcoóis, cetonas, derivados de petróleo, etc.
Classe C: com equipamentos elétricos energizados.
Classe D: com materiais pirofóricos.

Fontes causadoras de incêndios

Fontes causadoras de incêndios com as quais devemos tomar os devidos cuidados:

• Equipamentos elétricos mal conservados, mal operados ou conectados em rede elétrica errada.
• Sobrecarga da rede elétrica por conectar vários aparelhos na mesma tomada ou aparelho de alto consumo de energia, onde a fiação não suporta a amperagem.
• Vazamentos de gases inflamáveis em bico de bünsen, tubulações de gás ou válvulas de cilindros de gases inflamáveis.
• Estocagem de líquidos inflamáveis e voláteis em refrigeradores de uso doméstico, cujos sistemas de partida produzem faíscas elétricas.

Líquidos inflamáveis

O manuseio de líquidos inflamáveis constitui se num dos maiores riscos de acidentes ocasionando queimaduras e incêndios.

Os solventes possuem algumas propriedades que devem ser consideradas para o seu manuseio com segurança, primeiramente temos o ponto de fulgor, definido como a menor temperatura na qual, com a passagem de uma pequena chama a certa distância do líquido, ele irá produzir uma pequena explosão, portanto quanto menor o ponto de fulgor mais perigoso é o líquido.

Cuidados para evitar incêndios no laboratório:

• O manuseio de líquidos inflamáveis deve ser na ausência de chamas de bicos de bünsen e de equipamentos elétricos com sistemas de aquecimento, bem como sistemas de liga desliga que produzem faíscas elétricas, quando acionados.
• Aquecimento de líquidos inflamáveis deve ser feito em capela com exaustão, tendo próximo a um extintor de incêndios.
• Antes de ascender o bico de bünsen, certifique se que não há vazamento de gás, verifique a condição da mangueira e retire recipientes com líquidos inflamáveis do local.
• Revisar periodicamente o estado das fiações de aparelhos elétricos de alto consumo de energia, tais como fornos, estufas, chapas aquecedoras e banhos termostáticos.
• Voláteis inflamáveis em refrigeração do tipo doméstico, havendo necessidade devem se adquirir refrigerador especial, à prova de explosão.
• As salas de extrações ou de recuperação de solventes voláteis devem ser dotadas de sistema de exaustão, nunca se deve usar fogo e os equipamentos elétricos, bem como as tomadas elétricas e lâmpadas devem ser à prova de explosão.
• Não armazenar solventes inflamáveis em armários debaixo da capela.
• Inspecionar e limpar periodicamente o sistema de ventilação e filtros de admissão de ar dos instrumentos eletrônicos do laboratório.

Ao terminar a jornada de trabalho:

• Desligue os instrumentos, aquecedores elétricos, feche pontos de água, registros e cilíndricos de gases.
• Coloque avisos nos instrumentos que deverão permanecer ligados.
• Não deixar frascos de reagentes abertos ou recipientes com líquidos inflamáveis próximos a aquecedores elétricos.

Acidentes

• No caso de acidentes comunique o chefe ou superior imediato.
• Se for necessário chame um médico ou ambulância.

Casos de emergência

Devem se ter à mão os seguintes endereços e telefones para casos de emergência:

• Hospital ou pronto socorro mais próximo.
• Serviços de emergência
• Prestadores de serviços de rede elétrica, hidráulica e de gás.

Análise Físico-Químicas

Análises Microbiológicas

Produtos Lácteos Geral

Produtos Acabados e em Processo.

1 – Manteiga de Primeira Qualidade

Gordura
Umidade
Microbiológica

2 – Doce de Leite Pastoso

Gordura
Umidade
Microbiológica
Preparação de Caldo Verde Brilhante, Caldo EC broth.
Pontos pretos

3 – Iogurte Batido e Bebida Láctea Fermentada

Microbiológica
pH
Acidez
Gordura
EST

4 – Queijos: Mussarela, Prato, Minas (Padrão e Frescal), Provolone, Parmesão e Ricota.

Gordura
Umidade
Microbiológica
Gordura de Água de Filagem
Umidade de Massa Prensada
Determinação cloreto de sódio no queijo

5 – Requeijão Cremoso e Culinário

Gordura, Umidade
Microbiológica

6 – Controle da Salga

pH
Densidade
Microbiologia: fungos e leveduras, coliformes totais e fecais.

Objetivo: objetivo deste manual, é avaliar o padrão de identidade e qualidade do produto final e ou em processamento, seja microbiológico ou químico e física, fabricados nesta unidade fabril.

1 – Manteiga

Produto Acabado

Análise de gordura: (ou creme industrial)

Utiliza-se butirômetro específico para manteiga de escala 0 a 100 %, adiciona-se 10 ml de ácido sulfúrico, 5,0 g da amostra e 10 ml de água destilada 1ml de álcool amílico, agita-se devagar, sem centrifugar e faz-se a leitura, subtrai-se 0,5 de erro do valor obtido.

Limite mínimo……………….. 82,0 % de matéria gorda sem sal

Limite mínimo…………………80,0 % de matéria gorda para matéria salgada

Análise de Umidade:

Coloca-se 2,0 g de manteiga a 1550 C no sistema de secagem por infravermelho. Faz se leitura em porcentagem após aproximadamente 5 minutos.

Valor máximo……………16,0 % de umidade

Análise Microbiológica:

Técnica: 1 Adiciona-se 25,0 g de manteiga completando-se até 225 ml com água esterilizada, bate-se em liquidificador e coloca-se em erlenmeyer esterilizado. Retira-se uma amostra de 1 ml com pipeta e transfere-se para petrifilm. Faz-se para Fungo e Levedura, Coliforme Fecal e Coliforme Total. (fator de diluição 10).

Técnica: 2 Usar placa de petri.

Resultado:

Coliforme Total/g…………m =10 M=100

Coliforme Fecal/g…………m < 3 M=10

OBS: Para todos os produtos, o resultado para Fungos e Leveduras determina-se em 5 dias, para Contagem global, coliforme total determina-se em 48 Horas em Placas de Petrifilm.

Processo: Creme de leite: Teor de gordura, Acidez.

2 – Doce e Leite e Derivados (beijinho, brigadeiro, cajuzinho, doce com coco)

Produto acabado

Análise de gordura:

Utiliza-se butirômetro de leite, adiciona-se 10 ml de ácido sulfúrico com densidade, 1770, 11 ml de doce diluído e 1ml de álcool amílico, como fazer: pesa se 20 g de doce de leite e diluí com 80 ml de água destilada, usa se balão volumétrico de 100 ml. Centrifugar e fazer leitura multiplicando-se o valor obtido por 5.

A matéria gorda deve ser acima de 6,0 % de gordura.

Análise de Umidade:

Coloca-se 1 g de doce de leite à 1450 C no sistema de secagem por infravermelho. Faz-se leitura em porcentagem em aproximadamente 15 minutos.

A umidade deve variar de 28 a 30 %. Padrão: 30 %.

Análise Microbiológica:

Se pega de 20 g de doce de leite dilui-se em aproximadamente 180 ml de água esterilizada. (sol. 11.00 %). Fator de diluição (9).

Para análise de coliformes, coloca-se em Banho – Maria para melhor diluição, distribui-se após diluição, 1ml para cada tubo de ensaio com Caldo Verde Brilhante, usa se 3 tubos para cada amostra de doce de leite.

Para análise de contagem global e Fungo e Levedura utiliza se 1ml da diluição para cada placa de petrifilm correspondente. (fator de diluição 5 ou 10 ).

Resultado: Se o Caldo Verde Brilhante for positivo, repica-se com alça de platina e transfere-se para o caldo EC broth, para confirmação da presença de Coliforme Fecal.

Padrão do doce de leite e derivados: conforme portaria 354 de 4.09.97

Contagem Global: máx.: não tem padrão.

Fungo e Levedura: máx.: 100

Coliforme Total: não tem padrão.

Coliforme Fecal: não tem padrão.

Staphylococcus áureos: (coagulação positiva) máx.: 100

Para o produto acabado: beijinho e ingredientes: fazer diluição fator: 10-1, 10 -2, para contagem geral.

Preparação de caldo verde brilhante:

Dissolve-se 40g de Caldo para cada 1litro de água destilada. Coloca-se 10 ml da solução em cada tubo de ensaio com tubo de Duram, utiliza-se 9 tubos para cada amostra. Tampa-se com tampa de alumínio ou algodão, esteriliza-se em autoclave por 15 min. à 120 0C. Atingindo-se a temperatura, marca-se 15 minutos e desliga-se a autoclave. Espera-se esfriar para sua utilização.

Preparação de caldo EC broth:

Coloca-se 37g de caldo EC e dissolve-se em 1000ml de água destilada. Coloca-se 10 ml em tubo de ensaio com tubo de Duram. Esteriliza-se em autoclave por 15 min. a 1200 C.

Utiliza-se 1 tubo para cada tubo positivo de caldo verde brilhante.

Resultado: A presença de bolha de ar representa que a amostra contém Coliforme Fecal. Anexa tabela de leitura de coliformes.

Análise dos pontos pretos: Análise dos pontos é feito através do microscópio, este teste é qualitativo que se determina a quantidade de pontos por área, esta classificação é feita em três escalas: 1 – poucos pontos, 2 – regular, 3 – muitos pontos.

Escala de ampliação do microscópio: 40 vezes.

Processo: Leite: acidez, gordura, hidrólise.

3 – Iogurte e Bebida Láctea Fermentada

Análise Microbiológica:

Retira-se diretamente da embalagem 1 ml de iogurte ou bebida láctea e coloca-se em Petrifilm.

Faz-se para fungos e Leveduras, Coliforme Fecal e Total.

Padrão de gordura:

Iogurte Integral: mínimo: 3.0 g / 100 g

Iogurte Desnatado: máx. 0.5 g / 100 g

Padrão de Proteínas:

Iogurte: mínimo 2.9 g / 100 g

Bebida Láctea: teor mínimo: 1.2 g / 100 g

Acidez do iogurte:

(g de ácido láctico / 100 gramas): 0.6 a 2.0

Técnica 2: fazer com placa petri – mesmo do leite pasteurizado.

Processo: leite: acidez, gordura.

4 – Queijos

Análise de gordura:

Utiliza-se butirômetro específico para queijo, adiciona-se 10 ml de ácido sulfúrico, 3,0 g de queijo e 1 ml de álcool amílico. Coloca-se na centrifuga por 15 minutos e faz-se a leitura.

Há variação da % da gordura para cada tipo de queijo.

Análise de Umidade:

Rala-se uma amostra retirada do meio do queijo e coloca-se 2,0 g a 1640 C por aproximadamente 10 minutos no Sistema de Secagem por infravermelho. Faz-se a leitura em %.

Há variação da % umidade para cada tipo de queijo.

Análise microbiológica:

Técnica 1:

Pesa-se 25,0 g de queijo completando-se para 225 ml com água esterilizada e bate-se em liquidificador. Coloca-se a amostra em um erlenmeyer esterilizado. Pipeta-se 1 ml da amostra e coloca-se em Petrifilm. Faz-se a análise para Coliforme Fecal, Coliforme Total e Fungo e Levedura. (fator da diluição 10).

Técnica 2: usar placa de petri

Requisitos:

a) Queijos de baixa umidade (U < 36%)

Coliforme Total/g m = 200 M = 1000
Coliforme Fecal/g m = 100 M = 500

b) Queijos de média umidade (36% < U < 46%)

Coliforme Total/g m = 1000 M = 5000
Coliforme Fecal/g m = 100 M = 500

c) Queijo de alta umidade excetuando os queijos: Quartirolo, Cremoso, Criolo e Minas Frescal (46% < U < 55%).

Coliforme Total/g m = 5000 M = 10000
Coliforme Fecal/g m = 1000 M = 5000

d) Queijos Quartirolo, Cremoso, Criolo e Minas Frescal (46% < U < 55%).

Coliforme Total/g m = 1000 M = 100000
Coliforme Total/g m = 1000 M = 5000

e) Queijos de muito alta umidade com bactérias lácticas em forma viável e abundante (U > 55%)

Coliforme Total/g m = 100 M = 1000
Coliforme Fecal/g m = 10 M = 100
Fungos e Leveduras/g m = 500 M = 5000

f) Queijos de muito alta umidade sem bactérias lácticas em forma viável e abundante (U > 55%)

Coliforme total/g m = 100 M = 1000
Coliforme fecal/g m = 50 M = 500
Fungos e Leveduras/g m = 500 M = 5000

g) Queijos Ralados

Coliforme total/g m = 200 M = 1000
Coliforme fecal/g m = 100 M = 1000
Fungos e Leveduras m = 500 M = 5000

h) Queijos Fundidos ou Reelaborados e Queijos Processados por UHT ou UAT

Coliforme Total/g m = 10 M = 100
Coliforme Fecal/g m < 3 M = 10

Obs.: m – M, entre o tamanho da amostra, que dado por n. Todos podem apresentar valores de m e os valores M é determinado por c.

Processo: Leite: acidez, Gordura.

Gordura de água de Filagem:

Para as massas que passam pelo processo de filagem, são separadas uma amostra de água de filagem, verificando-se assim o % da gordura perdida no processo.

Utiliza-se butirômetro de leite com 10 ml de ácido sulfúrico, 11 ml de água de filagem e 1 ml de álcool amílico. Centrifuga-se e faz-se a leitura direta.

Umidade da Massa Prensada:

Para as massas de Requeijão Cremoso e Culinário e Queijo. Rala-se a massa, coloca-se 2,0 g no equipamento de Secagem por infravermelho 1640 C por aproximadamente 10 minutos. Faz-se a leitura em %.

Teor de sal no queijo:

Princípio

Este método, titula se o excesso de AgNO3 com KsCn, em presença de NH4 Fe ( SO 4) 2 12 H2O, como indicador.

Material

Balança analítica, erlenmeyer de 250 ml, balão volumétrico de 250 ml, bureta graduada de 10 ml, papel de filtro.

Reagentes

Solução de nitrato de prata 0,1 N, ácido nítrico, permanganato de potássio 0,1 N, sulfato de ferro e amônio III (solução saturada).

Procedimento

• Pesar 3 g da amostra em um erlenmeyer, juntar um excesso de 25 ml de nitrato de prata 0,1 N, para haver reação com os cloretos presentes na amostra;
• Adicionar 10 ml de ácido nítrico e 50 ml de água fervendo;
• Ferver e agregar 15 ml de solução de permanganato de potássio a 5% em frações de 3 ml cada vez, a solução final deve ser amarela transparente;
• Esfriar e filtrar para um balão volumétrico de 250 ml, lavar com cuidado o papel de filtro deionizado, completar o volume do balão até a marca aferição.
• Titular o excesso de nitrato de prata em uma alíquota de 100 ml do filtrado claro, com solução de tiocianato de potássio, usando 2ml de sulfato de ferro e amônio III.

Prova em branco:

Ao mesmo tempo em que efetuar a determinação dos cloretos, realizar a prova em branco com o mesmo procedimento para a amostra, salvo que no lugar desta adiciona se para destruir o excesso de permanganato de potássio.

Cálculo

% sal = 5,85 x (Vb – Va) x Fe x 0,1 x 2,5 / pa
Vb – ml de KsCn gasto em branco
Va – ml de KsCn gasto na amostra
pa – peso da amostra expresso em gramas

5 –Requeijão Cremoso, Culinário.

Análise de gordura:

Pesa-se 20,0 g da amostra e completa-se para 100g de água destilada, utilizando um balão volumétrico, dilui-se e coloca-se em um butirômetro de leite, 10 ml de ácido sulfúrico, 11 ml da amostra diluído e 1 ml de álcool amílico. Centrifuga-se e faz-se a leitura, multiplicando-se o valor obtido por 5.

A gordura deve estar entre……………. 22,0 a 26,0 %.

Análise de Umidade:

Coloca-se 5,0 g da amostra no equipamento de Secagem por infravermelho a 1640C por aproximadamente 10 minutos. Faz-se a leitura em %.

Cremoso, a umidade deve estar entre……………61,0 à 65,0% ,

Culinário: máx. 60 %.

pH

Leitura direta através do Potenciômetro, escala de 0 a 14.

pH do produto acabado de 5,8 a 6,0.

Análise Microbiológica:

Técnica 1:

Pesa-se 25,0 g da amostra e completando-se com 225 ml de água esterilizada, coloca-se em banho-maria para diluir utilizando-se erlenmeyer esterilizado. Utilizando-se Bico de Bunsen, para flambar, pipeta-se 1 ml e coloca-se em petrifilm, faz-se para Coliforme Total, Coliforme Fecal e Fungo e Levedura. (fator de diluição 10).

Técnica 2: usar placa de petri.

Processo: Leite: acidez, Gordura, Massa Prensada: umidade, Massa fundida: pH.

6 – Controle da Salga.

Analise da densidade:

Leitura direta com bauné: escala de trabalho para a salga 190 a 210 Bé.

Analise microbiológica: fungos e leveduras, coliformes totais e fecais.

Coliformes totais e fecais o procedimento de analises é o mesmo do leite pasteurizado, a quantidade de bactérias presentes na salga está relacionada com o tipo de queijo, para os fungos e leveduras o procedimento é o mesmo.

7 – Solução Preparada

Solução de Dornic – hidróxido de sódio N / 9.

• Preparo, pese 4,7 g de hidróxido de sódio, e transfira para um balão volumétrico com tampa de borracha, de 1.000 ml, complete o volume com água recentemente fervida, isenta de co2 e resfriada;
• Padronização pese 4,5382 g de biftalato de potássio, seco em estufa a 120 C, por uma hora, transfira para um balão de 200 ml e complete o volume com água, transfira através de bureta 20 ml desta solução padrão para um frasco erlenmeyer de 250 ml, adicione 2 gotas de solução alcoólica de fenolftaleína a 1 %, e gota a gota, com auxílio de uma bureta, a solução de dornic a ser titulada, até o aparecimento de coloração rósea persistente, deverão ser gastos 20 ml da solução de dornic para neutralizar os 20 ml de solução padrão.

Fenolftaleína

Intervalo de viragem, pH 8,20 a 9,80, respectivamente incolor e vermelho arroxeado, pese cerca de 1 g do fenolftaleína em álcool a 95 %, suficiente para 100 ml, filtre se necessário, conserve a solução em frasco escuro de rolha esmerilhada com conta gotas.

• Se o estágio foi desenvolvido na produção; relacionar equipamentos, fluxo e descrição do processo.

Higiene Pessoal

Instrução:

Referente à Higiene Pessoal e Requisitos Sanitários

• Objetivo: Esta norma de trabalho define a padronização dos requisitos sobre a higiene pessoal e requisitos sanitários.
• Baseado nas portarias: Portaria c.v.s – 6 /99 de a 10.03.99, publicada no Doesp – de 12.03.99.

Portaria número: 368 de 04.09.97 do ministério da agricultura e do abastecimento.

• Responsabilidades: De todos.
• Procedimento: Higiene Pessoal e Requisitos Sanitários.

1 – Ensinamento de higiene: a direção do estabelecimento deverá tomar medidas para que todas as pessoas que manipule alimentos recebam instrução adequada e continua em matéria de manipulação higiênica dos alimentos e higiene pessoal, a fim de que saibam adotar as precauções necessárias para evitar a contaminação dos alimentos, tal instrução deverá contemplar as partes pertinentes do regulamento técnico;
2 – Condições de saúde: as pessoas que se saiba ou se suspeite que padeçam de alguma enfermidade ou mal que provavelmente possa transmitir se por intermédio dos alimentos, ou seja, portadores, não poderão trabalhar em nenhuma área de manipulação ou operação de alimentos se existirem a possibilidade de contaminação dos mesmos; qualquer pessoa afetada deve comunicar imediatamente a direção do estabelecimento que esta enferma; as pessoas que mantém contato com os alimentos durante o trabalho devem submeter se aos exames médicos por intermédio dos órgãos competentes da saúde antes do seu ingresso e depois periodicamente; também deverá ser efetuado exame médico nos trabalhadores em outras ocasiões, quando existam razões clínicas ou epidemiológicas.
3 – Doenças contagiosas: a direção tomará as medidas necessárias para que não se permita a nenhuma pessoa que se saiba, ou se suspeite que padeça ou é agente de uma doença susceptível de transmitir se aos alimentos, ou seja, portadora de feridas infectadas, infecções cutâneas, chagas ou diarréia, trabalhar, sob nenhum pretexto, em qualquer área de manipulação de alimentos ou onde haja possibilidade de que esta pessoa possa contaminar direto ou indiretamente os alimentos com microorganismos patog6enicos até que o médico lhe de alta; qualquer pessoa que se encontre nestas condições deve imediatamente à direção do estabelecimento seu estado físico.
4 – Ferimentos: nenhuma pessoa portadora de ferimentos poderá continuar manipulando alimentos ou superfícies em contato com alimentos, até que se determine sua reincorporarão por determinação profissional.
5 – Lavagem das mãos: toda pessoa que trabalhe em área de manipulação, deverá lavar as mãos de maneira freqüente e cuidadosa e em água fria ou fria e quente potável; as mãos deverão ser lavadas sempre que:

a. Chegar ao trabalho;
b. Utilizar os sanitários;
c. Após manipulação de material contaminado;
d. Tossir, espirrar ou assuar o nariz;
e. Usar esfregões, panos ou materiais de limpeza;
f. Fumar;
g. Recolher o lixo e outros resíduos;
h. Tocar em sacarias, caixas, garrafas e sapatos;
i. Tocar em alimentos não higienizados ou crus;
j. Pegar em dinheiro;
k. Houver interrupção do serviço;
l. Iniciar um novo de serviço;
m. Tocar em utensílios higienizados;
n. Colocar luvas.

E sempre que seja necessário, deverá lavar se e desinfetar se as mãos imediatamente depois de houver manipulado qualquer material contaminante que possa transmitir enfermidades; deverão ser colocados avisos que indiquem a obrigação de lavar se as mãos e deverá ser realizado controle adequado para garantir o cumprimento destas exigências.

6 – Higiene pessoal: toda pessoa que esteja de serviço em uma área de manipulação de alimentos deverá manter se em apurada higiene pessoal, todas as etapas dos trabalhos.

Estética e Asseio:

• Banho diário;
• Cabelos protegidos;
• Barba feita diariamente e bigode aparado;
• Unhas curtas, limpas, sem esmalte ou base;
• Uso de desodorante inodoro ou suave sem utilização de perfumes
• Maquiagem leve;
• Não utilização de adornos (colares, amuletos, pulseiras, fitas, brincos, relógio e anéis (inclusive alianças)).

Uniformização:

• Uniformes completos, de cor clara, bem clara, bem conservados e limpos e com troca diária e utilização somente nas dependências internas do estabelecimento;
• Os sapatos devem ser fechados, em boas condições de higiene e conservação, devem ser utilizadas meias;
• Uso de avental plástico deve ser restrito às atividades onde há grande quantidade de água, não devendo ser utilizado próximo ao calor;
• Não utilizar panos ou sacos plásticos para proteção do uniforme;
• Não carregar no uniforme, canetas, lápis, batons, escovinhas, cigarros, isqueiros, relógios e outros adornos;
• Nenhuma peça do uniforme deve ser lavada dentro da cozinha.

7 – Conduta pessoal: nas áreas onde sejam manipulados alimentos deverá ser proibido todo ato que possa originar uma contaminação dos alimentos como:

• Falar, cantar, assobiar, tossir, espirrar, cuspir, fumar;
• Mascar goma, palito, fósforo ou similares, chupar balas, comer;
• Experimentar alimentos com as mãos;
• Tocar o corpo;
• Assuar o nariz, colocar o dedo no nariz ou ouvido, mexer no cabelo ou pentear-se;
• Enxugar o suor com as mãos, panos ou qualquer peça de vestimenta;
• Manipular dinheiro;
• Fumar;
• Tocar maçanetas com as mãos sujas;
• Fazer uso de utensílios e equipamentos sujos;
• Trabalhar diretamente com alimento quando apresentar problemas de saúde, por exemplo, ferimentos e ou infecção na pele, ou se estiver resfriado ou com gastrenterites;
• Circular sem uniforme nas áreas de serviço.
‘
8 – Luvas: se para manipular certos alimentos, forem usadas luvas, estas deverão ser mantidas em perfeitas condições de limpeza e higiene, o uso das luvas não dispensa o operário de lavar as mãos cuidadosamente.

9 – Visitantes: consideram se como visitantes todas as pessoas não pertencentes às áreas ou setores onde se manipulem alimentos, serão tomadas precauções para impedir que os visitantes contaminem os alimentos nas áreas onde são manipuladas, as precauções podem incluir o uso de roupas protetoras, os visitantes devem cumprir as disposições aqui citadas da presente instrução.

10 – Supervisão: as responsabilidades do cumprimento por parte de todo pessoal, com respeito aos requisitos aqui apresentados é de responsabilidade dos supervisores dos setores.

Manual Operação de Limpeza Geral

P.P.H.O.

Notas Gerais:

1- Retirar os materiais de limpeza, no almoxarifado, antes de iniciar a limpeza dos equipamentos;
2- Pesar ou medir, os produtos;
3- Levar os vasilhames identificados por produto;
4- Não misturar os produtos químicos;
5- Levar os produtos químicos para o setor a ser limpo, somente o necessário;
6- Quando sobrar produtos, deixar arrumado no setor, para uso posterior;
7- Verificar se os equipamentos estão livres, para fazer a limpeza;
8- Após a limpeza fazer uma verificação visual, da limpeza;
9- Após a limpeza drenar todo equipamento ou tubulação;
10- Os acessórios como: fibraço e vassouras devem ser bem arrumadas, no local determinado e não devem entrar em contato com o piso.

Setor de Recebimento: Plataforma de Recebimento

Balão de Estocagem
Balão 01 – cap. 10.000 litros. Leite pasteurizado resfriado (bomba 1)
Balão 02 – cap. 10.000 litros. Leite pasteurizado resfriado (bomba 1)
Balão 03 – cap. 10.000 litros. Leite pasteurizado resfriado (bomba 1)
Balão 04 – cap. 10.000 litros. Leite pasteurizado resfriado (bomba 3)
Balão 05 – cap. 15.000 litros. Leite pasteurizado resfriado (bomba 2)
Balão 06 – cap. 10.000 litros. Leites cru resfriado———- (bomba 4)
Balão 07 – cap. 10.000 litros. Leites cru resfriado———- (bomba 4)
Balão 08 – cap. 30.000 litros. Leite cru resfriado———– ( bomba 5)
Balão 09 – cap. 20.000 litros. Leite cru resfriado———– ( bomba 5)
Balão 10 – cap. 20.000 litros. Leite cru resfriado————- ( bomba 5)

Limpeza manual (passo a passo) – Balões 5, 6, e 7.

1- Passo: após retirar o leite, fazer enxagúe com água fria,

2- Passo: depois fazer uma solução com detergente solução 1,00%, na temperatura de 400 C, passa a solução nas partes internas dos tanques com auxilio de vassoura de pelo, e depois fazer enxagúe com água fria.

3- Passo: em seguida fazer a sanitização com solução de cloro ou ácido peracético e depois fazer o enxagúe com fria, e deixa a entrada do balão aberta por 5 minutos, e em seguida está pronto para o recebimento do leite cru resfriado.

• Após, a limpeza fazer enxagúe com água fria.

Nota: fazer sanitização das botas, antes de entrar-nos balões, em solução de cloro ou ácido peracético a mesma dos balões. Os utensílios (como: vassouras, fibraços, buchas, escovas) não deixar entrar em contato diretamente no piso, deixa em um vasilhame destinado para este fim.

Após a limpeza dos balões, informar o controle de qualidade, para fazer o teste de suabe.

Suabe de um Balão a cada 7 dias, por vez, e avalia a eficiência da limpeza e registrar as informações.

Bomba centrifuga dos balões: fazer limpeza manual a cada 15 dias.

As peças desmontáveis e as partes como, pás dos agitadores, visores, registros de entrada e saída, porta de inspeção e outros devem ser limpos, com escovas usando detergente neutro.

Equipamentos:

1-Trocador de calor, resfriadores de leite, quantidade: 1 unidades (resfriador 15.000 litros/ hora).
2-Filtros de linha, quantidade 2 unidades.
3-Bombas –5 e 6.
4-Tanque de recepção: coleta de leite tipo c e b, tubulações da plataforma e tubulação ida e retorno na fabricação do doce de leite e derivados.

Procedimento de limpeza do sistema:

Sistema de limpeza: circulação forçada, (volume do sistema: 1.000 litros) com bomba centrifuga.

Antes de iniciar: Retirar os filtros de linha, (seja as telas que compõe o filtro) e fazer limpeza manual, com detergente neutro, a solução 1%, este deve ser colocada na linha, após a limpeza do sistema.

• Primeira fase: Fazer enxagúe com água limpa, a temperatura de 300 C por um período de 10 a 15 minutos.
• Segunda fase: Fazer limpeza com solução alcalina, a temperatura de 800 a 850 C por um período de 15 a 20 minutos, usar soda em escama de pureza 99,00 % em solução 2 %.
• Terceira fase: Fazer enxagúe com água limpa, por 10 minutos.
• Quarta fase: Fazer limpeza com solução ácida, a temperatura de 600 a 650 C por um período de 15 a 20 minutos, usar ácido nítrico a com de 360 Be, em solução 1 %.
• Quinta fase: Fazer enxagúe com água limpa, por 15 minutos.
• Sexta fase: Fazer a sanitização com ácido peracético, em solução de 0.05 a 0,15%, a temperatura (ambiente) de 250 C por um período de 15 minutos. (está solução pode ficar em repouso no sistema, até o uso do mesmo) ou usar sol. Cloro 0,1%

Obs.: Antes de o sistema entrar em operação, drenar a água.

Procedimento de limpeza do sistema:

Sistema de limpeza: circulação forçada, balão 8, 9, e 10 (volume do sistema: 500 litros) com bomba centrifuga.

• Primeira fase: Fazer enxagúe com água limpa, a temperatura de 300 C por um período de 10 a 15 minutos.
• Segunda fase: Fazer limpeza com solução alcalina, a temperatura de 800 a 850 C por um período de 15 a 20 minutos, usar soda em escama de pureza 99,00 % em solução 2 %.
• Terceira fase: Fazer enxagúe com água limpa, por 10 minutos.
• Quarta fase: Fazer limpeza com solução ácida, a temperatura de 600 a 650 C por um período de 15 a 20 minutos, usar ácido nítrico a com de 360 Be, em solução 1 %.
• Quinta fase: Fazer enxagúe com água limpa, por 15 minutos.
• Sexta fase: Fazer a sanitização com ácido peracético, em solução de 0.05 a 0,15%, a temperatura (ambiente) de 250 C por um período de 15 minutos, (está solução pode ficar em repouso no sistema, até o uso do mesmo) ou usar sol. Cloro 0,1%

Obs.:

• Antes de o sistema entrar em operação, drenar a água;
• Todos os produtos químicos usado têm sua ficha técnica;
• Limpeza manual a cada 3 meses, fazendo o desmontagem das tubulações.

Setor de Pasteurização Balões:

Relação dos equipamentos:

Balão de Estocagem cap. 10.000 litros 1, 2, 3, e 4

Balão de Estocagem: Leite Pasteurizado.

Sistema de limpeza: circulação forçada, (volume de circulação: 1.000 litros) com bomba centrifuga.

Antes de iniciar: Retirar as partes desmontáveis e fazer limpeza manual, com detergente neutro, à solução 1%, este deve ser colocada na linha, após a limpeza do sistema.

Operação:

1. Após a retirada do leite, fazer o enxagúe com água fria, até a remoção do leite,

2. Fazer a limpeza química com solução de soda a 1 %, por 10 min., a temperatura de 80 a 850 C,

3. Fazer enxagúe com água fria por 15 min.,

4. Fazer a limpeza química com solução de ácido nítrico a 1.00 %, por 15 min., a temperatura de 60 a 65ºC,

5. Fazer enxagúe com água fria por 15 min.,

6. Fazer a sanitização com Ácido Peracético, sol. 0,05 a 0,15% por 10 min., a temperatura ambiente,

7. Não há necessidade de enxagúe

8. Fazer a sanitização com solução de cloro, sol. 0.1 %, por 10 min., a temperatura ambiente,

9. Fazer o enxagúe por 10 min.

Fazer: limpeza manual da cada 7 dias.

Equipamentos: Pasteurizador, Padronizadora.

Quando é que realizado: a cada termino de operação.

Sistema de limpeza com circulação forçada, com bomba – volume de circulação: 1.300 litros.

• Primeira fase: Fazer enxagúe com água limpa, a temperatura de 300 C por um período de 10 a 15 minutos.

• Segunda fase: Fazer limpeza com solução alcalina, a temperatura de 80 a 850 C por um período de 15 a 20 minutos, usar soda em escama ou liquida de pureza 99,00 % em solução 2 %.

• Terceira fase: Fazer enxagúe com água limpa, por 10 minutos.

• Quarta fase: Fazer limpeza com solução ácida, a temperatura de 600 a 650 C por um período de 15 a 20 minutos, usar ácido nítrico a com de 360 Be, em solução 1 %.

• Quinta fase: Fazer enxagúe com água limpa, por 15 minutos.

• Sexta fase: Fazer a sanitização com ácido peracético, em solução de 0,05 a 0,15%, a temperatura (ambiente) de 250 C por um período de 15 minutos. (está solução pode ficar em repouso no sistema, até o uso do mesmo) ou usar sol. Cloro a 0,1% e fazer enxagúe

• Sétima fase: Antes de o sistema entrar em operação, fazer esterilização a temperatura de 900 C por 15 minutos.

• Oitava fase: Drenar o sistema.

Obs.: Limpeza manual a cada 3 meses, fazendo o desmontagem da tubulações

Setor de Beneficiamento: (setor de envase – maquina)

Equipamentos envolvidos no processo:

• Maquina 1: cap. 4.000 litros / hora, com 2 bicos,
• Maquina 2: cap. 6.000 litros / hora, com 3 bicos,
• Ambos da marca BRASHOLANDA S.A

Sistema de limpeza: circulação forçada, (volume de circulação: 350 litros) com bomba centrifuga, alta rotação.

Antes de iniciar: Retirar as partes desmontáveis e fazer limpeza manual, com detergente neutro, à solução 1%, este deve ser colocada na linha, após a limpeza do sistema.

Fazer trocas das borrachas cada 60 dias, no máximo, das tubulações de circulação e a alimentação do leite até o tanque de equilíbrio, e as borrachas internas da maquina.

1- Após a retirada do leite, fazer o enxagúe com água fria, até a remoção do leite,

2- Fazer a limpeza química com solução de soda, a 1,50 % por 30 min., a temperatura de 80 a 85ºC,

3- Fazer enxagúe com água fria por 15 min.,

4- Fazer a limpeza química com solução de ácido nítrico 1,0%, por 30min., a temperatura de 60 a 65ºC,

5- Fazer enxagúe com água fria por 15 min.,

6- Fazer a sanitização com Ácido Peracético, sol. 0,05 a 0,15% por 15 min., a temperatura ambiente,

7- Na sanitização, selar o filme de leite e abrir a injeção com o Acido Peracético, deixar o nível se elevar até cobrir toda a injeção, feito fechar a injeção e deixar em repouso até o uso do equipamento,

8- Fazer enxagúe com água quente a temperatura 850 a 900 C, por 15 min. (antes de entrar em uso).

9- Drenar o sistema, maquina por maquina, antes de entrar em operação.

Nas maquinas de envase: limpeza manual, fazer as desmontagens da peças movem e fazer limpeza das mesmas, a cada 7 dias.

Nota: o tanque de equilíbrio, cada bico de envase possui um tanque equilíbrio, fazer limpeza manual a cada 3 dias.

Os bicos (local onde coloca-se o adaptador para fazer limpeza) onde sai o produto, fazer limpeza todos os dias, com detergente neutro.

Setor fabricação de Doce de Leite

Limpeza dos Equipamentos:

Equipamentos envolvidos no processo

1. Tanque de hidrolise.
2. Tanque concentrador 600 litros
3. Tanque concentrador 600 litros.
4. Dosador (funil e a dosadora com rosca sem fim).
5. Máquina de envase (EVA)

Retirar as partes desmontáveis e fazer limpeza manual, com detergente neutro, à solução 1%, este deve ser colocada na linha, após a limpeza do sistema.

Limpeza: Forçada com agitação mecânica

• Logo após a retirada do produto acabado, faz-se a limpeza com a solução de soda 1.0 % a temperatura de 95 0 C por um período de 30 minutos, utilizando o agitador como ação mecânica, dosagem 600 litros – 6.0 kg de soda, (fazer enxagúe com água fria a cada mudança de operação) e em seguida fazer limpeza manual com solução 1.00% de detergente neutro, utilizando a bucha de fibraço, após fazer limpeza ácida com solução ácida na concentração 1.00 %, a temperatura de 750 C por um período de 15 minutos, dosagem 300 litros – 2 kg de ácido nítrico, após fazer a sanitização com solução de Acido Peracético, por um período de 10 minutos e no final fazer o enxagúe e medir o pH final do enxagúe;
• Nota os concentradores 1 e 2 , com a bomba positiva retirando a solução e fazendo a limpeza no encanamento até o funil;
• Operação se refere aos equipamentos: tanque concentrador, estes podem ser lavados em conjuntos ou separados;
• Antes de entrar em operação, drenar os tanques;
• Antes de entrar em operação, após a drenagem, verificar visualmente o grau de limpeza dos sistemas;
• Limpeza manual:

1. Dosador e rosca sem fim: faz se o enxagúe com água fria até a remoção da sujidade, e após é lavado com solução de detergente neutro a concentração de 1,00%, a remoção é manual usando fibraço, em seguida faz se o enxagúe com água fria, e é sanitizado com solução de Acido Peracético.

Nota: ponto crítico de controle é a saída dos concentradores, que retém material e deve ser retirado e limpo manualmente.

Quantidade de Material de Limpeza / Parada.

Setor de Bebida

Equipamentos:

Misturadores: Capacidade: 1.000 litros

Capacidade: 4.000 litros

• Fazer o enxagúe com água fria, para a remoção da sujidade e em seguida a limpeza manual com solução de detergente neutro na concentração de 1.0 %, na limpeza se utiliza a bucha manual de fibraço, e em seguida o enxagúe com água fria, até a remoção do sol. Detergente neutro, em seguida a sanitização com solução de acido peracético não há necessidade de enxagúe.

Tubulação:

• Fazer o enxagúe por 10 minutos com água fria, e depois a limpeza química com solução alcalina de concentração 1.00 %, por um período de 10 minutos a temperatura de 80 a 85ºC, faz se o enxagúe com água fria.
• Fazer a limpeza com solução ácida, na concentração 1,00 %, por um período de 10 minutos a temperatura de 60 a 65ºC, faz se o enxagúe com água fria.
• Enxagúe final, com solução de acido peracético 0,05 a 0,15% por um período de 10 minutos.
• Nota: Usando o maturador para aquecer as soluções.
• Máquina de envase: O mesmo procedimento junto ao setor de envase.

Setor Requeijão
‘
Maquina de Fusão a mesma do doce de leite

Capacidade: 150 kg / batelada

• Após o término da fabricação do produto em questão, fazer o enxagúe com água fria, e deixar em movimento por 5 minutos, fazer o descarte;
• Fazer a limpeza com solução com soda à 1,00%, a temperatura de 80 a 85ºC; por um período de 10 minutos; fazer o descarte;
• Fazer o enxagúe com água fria;
• Antes de entrar em operação fazer esterilização com água quente a 900 C por 10 minutos.

Limpeza do Funil (interno e externo)

Capacidade: 150 kg / batelada

• Fazer enxagúe com água fria;
• Limpeza como detergente neutro a solução 1,00 %;
• Fazer enxagúe com água fria;
• Antes de entrar em operação fazer esterilização com água quente a 900 C por 10 minutos.

Limpeza tanque de processo (cozimento)

Capacidade: 2.000 litros

Antes:

• Fazer enxagúe com água fria;
• Limpeza como detergente neutro a solução 1,00 %;
• Fazer enxagúe com água fria;
• Antes de entrar em operação fazer esterilização com água quente a 850 a 900 C por 10 minutos.

Depois:

• Após o término da fabricação do produto em questão, fazer o enxagúe com água fria, e deixar em movimento por 5 minutos, fazer o descarte;
• Fazer a limpeza com solução com soda à 1,00%, a temperatura de 80 a 85ºC; por um período de 10 minutos; fazer o descarte;
• Fazer o enxagúe com água fria; antes de entrar em operação fazer esterilização com água quente a 900 C por 10 minutos.

Limpeza dos panos de prensagem da massa

• Fazer enxagúe com água fria;
• Limpeza como detergente neutro a solução 1,00 %;
• Fazer enxagúe com água fria.

Fabricação de Manteiga

Equipamentos:

Batedeira de manteiga cap. 100 kg

• Após o término da fabricação do produto em questão, fazer o enxagúe com água quente, e deixar em movimento por 5 minutos, fazer o descarte;
• Fazer a limpeza com solução com solução alcalina na concentração de 1,00%, a temperatura de 80 a 85ºCC; por um período de 10 minutos; fazer o descarte;
• Fazer o enxagúe com água fria;
• Antes de entrar em operação fazer esterilização com água quente a 900 C por 10 minutos.

Maturador cap. 1.000 litros

• Fazer o enxagúe com água quente, para a remoção da sujidade e em seguida a limpeza com solução de soda na concentração de 1.0 %, na temperatura de 80 a 85ºC, e em seguida o enxagúe com água fria, em seguida a sanitização com solução de ácido peracético a 0,05 a 0,15%,ou a esterilização com vapor.

Envasadora:

• Fazer enxagúe com água quente a 40ºC;
• Limpeza com detergente neutro solução a 1,0%;
• Fazer enxagúe com água fria;
• E em seguida sanitização com solução de ácido peracético 0,05 a 0,15% e não há necessidade de enxagúe.

Fabricação de Queijos

Limpeza manual

Equipamentos:

Limpeza Tanque de Processo – Quantidade: 3

Capacidade: 2.000 litros (quantidade: 1)
Capacidade: 5.000 litros (quantidade: 1)
Capacidade: 1.000 litros (quantidade: 1)

Antes:

• Fazer enxagúe com água fria;
• Limpeza como detergente neutro a solução 1,00 %;
• Fazer enxagúe com água fria;
• Antes de entrar em operação fazer esterilização com água quente a 850 a 900 C por 10 minutos.

Depois:

• Após o término da fabricação do produto em questão, fazer o enxagúe com água fria, e deixar em movimento por 5 minutos, fazer a limpeza com detergente neutro a sol. 1,0%
• Fazer a limpeza com solução com soda à 1,00%, a temperatura de 80 a 85ºC; por um período de 10 minutos; fazer o descarte;
• Fazer o enxagúe com água fria; antes de entrar em operação fazer esterilização com água quente a 900 C por 10 minutos.

Equipamentos:

Mesa de Processo
Conjunto de filadeira e moldadeira 500 kg
Tanque Água Gelada
Tanque de Sal

• Limpeza manual
• Fazer enxagúe com água fria;
• Limpeza com detergente neutro a solução 1,00 %;
• Fazer enxagúe com água fria;
• Em seguida a sanitização com solução de ácido peracético 0,05 a 0,15%

Formas: Ao final de cada produção as formas são lavadas em um tanque ou tina contendo água e solução detergente levemente alcalino na concentração de 1 a 5 % a uma temperatura entre 40 a 50ºC com auxilio de escovas esfregando vigorosamente. Em seguida enxagua-se abundantemente com água corrente e mergulha-se em uma solução de ácido peracético a uma concentração de 0,05 a 0,15% em temperatura ambiente para a sanitização.

Síntese da técnica:

1. Enxaguar as formas e mesas, abundantemente com água corrente.
2. Lavagem manual com solução detergente levemente alcalino na concentração de 1 a 5% com auxilio de escovas e esponjas, esfregando vigorosamente.
3. Enxaguar com água corrente abundantemente.
4. Uma vez por semana é usado ácido na concentração de 0,8 a 3,0% na temperatura de 60 a 65ºC.
5. Enxaguar abundantemente com água corrente.
6. Sanitizar com ácido peracético na concentração de 0,05 a 0,15 %.

Transporta o Leite a Granel

Capacidade: 8.000 / 9.000 / 13.000 / 13.000 litros
Quantidade: 4 tanque
Sistema de limpeza: Circulação forcada, (volume de circulação 1.000 litros com bomba centrifuga).
Retirar as partes desmontáveis e fazer limpeza manual, com detergente neutro, à solução 1%, este deve ser colocada na linha, após a limpeza do sistema.

Operação:

1- Após a retirada do leite, fazer o enxagúe com água fria, até a remoção do leite,
2- Fazer a limpeza química com solução de soda a 1 %, por 10 min., a temperatura de 80 a 85ºC,
3- Fazer enxagúe com água fria por 15 min.,
4- Fazer a limpeza química com solução de ácido nítrico a 1.00 %, por 15 min., a temperatura de 60 a 65ºC,
5- Fazer enxagúe com água fria por 15 min.,
6- Fazer a sanitização com ácido peracético sol. 0,05 a 0,15% por 10 min., a temperatura ambiente,
7- Não há necessidade de enxagúe,
8- Ou fazer a sanitização com solução de cloro, sol. 0.1 %, por 10 min., a temperatura ambiente,
9- Fazer o enxagúe por 10 min.

Obs.: Fazer Limpeza Manual a cada 7 dias.

Limpeza Geral:
Paredes
Portas
Janelas

• Fazer enxagúe com água fria;
• Limpeza como detergente neutro a solução 1,00 %;
• Fazer enxagúe com água fria;

Pisos

• Fazer enxagúe com água fria;
• Limpeza com a solução alcalina 1,00 %;
• Fazer enxagúe com água fria;

Obs.: todas as águas dos equipamentos e maquinas, são encaminhadas ao laboratório de controle para analisar o pH, este deve ser igual ao pH da água industrial, caso seja diferente AÇÃO é aumentar o tempo de enxagúe, levar a amostra novamente ao laboratório.

• Quantidade de cloro comercial em (ML) necessário para preparar 10 litros de água com concentrações de 5 a 50 ppm de cloro livre.

Limpeza da Caixa D’Água

Esta deve ser lavada a cada seis meses e precisa ser mantida tampada, para que nenhum bicho ou sujeira entre nela. Esses cuidados são imprescindíveis, já que a responsabilidade é garantir a qualidade da água distribuída para todos os pontos da Empresa. Daí em diante, a responsabilidade é de todos, por isso, é importante a colaboração de todos para evitar a incidência de doenças e contaminação.

Síntese do processo de limpeza

1° passo: Esvaziar a caixa,

Obs.: usando a bomba de sucção para esvaziamento total.

2° passo: Escove bem as paredes e o fundo com uma escova de nylon. Não pode ser escova de aço.
3º passo: Lave bem a caixa com um jato forte de água tratada.
4º passo: Coloque em um balde limpo água com cloro (1 a 3%) de cloro livre
5º passo: Com uma escova de nylon ou pano, espalhe a solução de água com cloro no fundo e nas paredes da caixa.
6º passo: Espere mais ou menos uma meia hora para que a solução de água com cloro faça a perfeita desinfecção da caixa d’água
7º passo: Agora, encha de novo a caixa e repita toda a operação daqui a seis meses.

Obs.: As analises Microbiológicas e Físico Químico ficam armazenadas no laboratório de todos os pontos da Fábrica. E uma vez por Mês é enviada para análises em Laboratório Credenciadas pelo Ministério.

Análise Microbiológica.

• Contagem de Coliformes Totais
• Contagem de Coliformes Termotolerantes
• Contagem Total de Heterotróficas

Análise Física Química:

• Cloro Residual Livre
• Amônia (como NH3)
• Dureza Total
• PH
• Matéria Orgânica

Manual de boas práticas de fabricação

Este é baseado nas portarias do ministério da agricultura (portaria 368 de 04 de setembro de 1.997) e Avisa (portaria 326 de 30 de julho de 1.997).

Objetivo

O objetivo deste manual é regulamentar as condições gerais higiênicos – sanitárias de ambiente, instalações, equipamentos, pessoal e de procedimentos, a serem observadas conjuntamente com as condições a cada produto e a cada processo definidas nos Procedimentos Operacionais Padrão de Qualidade, Instruções e Especificações Técnicas.

Abrangência

Os princípios gerais de Boas Práticas emitidos neste manual devem ser previstas nas fases de desenvolvimento, projeto, industrialização, armazenamento e distribuição, devendo ser consideradas, obrigatoriamente quanto à adequação das edificações, tipos de materiais utilizados, as condições ambientais, instalações e equipamentos, técnicas adotadas, as ações executadas pelo pessoal, matérias primas, ingredientes, aditivos e embalagens, assim como todas as atividades que possam de alguma forma trazer riscos de contaminação.

Responsabilidades

É de responsabilidade de todos os funcionários dentro de suas respectivas atribuições a observação das Boas Práticas de Fabricação aqui definidas.

Desenvolvimento da Qualidade (composto: gerente industrial, encarregado geral, encarregado: laboratório e fabricação por setor), efetuará periodicamente a Verificação das Boas Práticas de Fabricação no Sistema de Qualidade.

Terminologia

• Área de fabricação/processamento: local(is) onde são beneficiadas e industrializadas as matérias – primas e elaborados, manipulados e envasados os produtos;
• Área de armazenagem: onde são mantidos os produtos, matérias – primas e embalagens, com variadas finalidades sob condições adequadas de temperatura, umidade e tempo;
• Área de seqüestro: onde são mantidos produtos e matérias-primas inutilizados, impróprios para o consumo, materiais descartável e detritos em geral;
• Análise de Riscos e Pontos Críticos de Controle (A.R.P.C. C): Sistema de identificação, avaliação e controle de perigos de contaminação dos produtos alimentícios, abrangendo desde a (s) matéria (s) prima (s), processamento, armazenamento, distribuição e consumo, também conhecido por HACCP (do inglês = Hazard Analysis Critical Control Point), outras siglas A. R. C. P. C. e A. P. P. C. C.;
• Boas Práticas de Fabricação (BPF): normas de procedimentos para atingir um determinado padrão de identidade e qualidade de um produto e/ou serviço abrangendo instalações, equipamentos, pessoal, processamento, procedimentos gerais, combate a pragas, higienização etc. As BPF têm por objetivo regulamentar as práticas higiênicas das indústrias alimentícias de acordo com as recomendações do “Códex Alimentárius – FAO/WHO”, também conhecidas como GMP’s 9 do inglês = Good Manufacturing Practices );
• Cadeia de Frio: Fluxo de temperaturas de refrigeração durante todas as etapas de processamento, armazenamento, movimentação, manipulação, transporte, etc.;
• Contaminação: presença de material de natureza física, química ou biológica nos produtos elaborados, levando ao comprometimento da sua qualidade organolépticas, físico – química ou microbiológica, e submetendo o consumidor a riscos de saúde;
• Contaminação cruzada: gerada pelo contato indevido de insumos, superfícies, equipamentos, ambiente, pessoas ou produtos contaminados;
• FAO: Organização das Nações Unidas para a Agricultura e a Alimentação;
• FIFO: (do inglês First in First Out); ver PEPS;
• Limpeza e Higienização: remoção mecânica de resíduos e sujidade, sem, contudo, haver destruição de microrganismos;
• Desinfecção e Descontaminação: eliminação ou redução de microrganismos saprófitos ou patogênicos através de processos físicos e/ou químicos adequados, que não ofereçam riscos aos produtos e aos consumidores;
• Higiene Pessoal: medidas e procedimentos higiênicos que visam à proteção contra contaminantes tanto de indivíduo, como advindas deste ás matérias – primas, produto, ambiente e processos;
• Manipuladores de Alimentos: pessoal que trabalha diretamente com os alimentos, em todas as fases de produção, industrialização, embalagem, conservação e distribuição dos mesmos;
• Microrganismos patogênicos: organismos vivos, microscópios, capazes de provocar doenças no homem;
• Microrganismos saprófitos: organismos vivos, microscópios, que não provocam doenças no homem, mas podem levar à alteração dos alimentos tornando-os impróprios para o consumo;
• OMS: Organização Mundial de Saúde;
• Pasteurização: processamento térmico eficiente para eliminar todos os germes patogênicos que se encontrem na forma vegetativa, seguido de resfriamento a temperatura inferior a +50 C;
• PEPS = Primeiro que Entra Primeiro que Sai: situação a ser observada em todos os procedimentos de armazenamento e de movimentação, objetivando sempre que a matéria – prima ou produto mais antigo tenha prioridade de fluxo sobre os mais novos. Também conhecido pela sigla em inglês FIFO;
• Portaria 146 de 07/03/96 do MAARA: Estabelece os “Regulamentos de Identidade dos Produtos Lácteos”, referendando os aspectos higiênicos no “Codex Alimentarius”;
• Portaria 1428 de 26/11/93 do Ministério de Estado de Saúde: Estabelece as orientações de inspeção sanitária, de forma a avaliar a eficácia e efetividade dos processos, meios de instalações, assim como dos controles utilizados na produção, armazenamento, transporte, distribuição, comercialização e consumo de alimentos através dos procedimentos operacionais;
• Pragas: insetos, roedores e animais capazes de contaminar direta ou indiretamente os alimentos;
• (POPQ) Procedimento Operacional Padrão de Qualidade: Procedimentos inseridos no Sistema de Qualidade, os quais definem os procedimentos que certificam os padrões de qualidade específicos das operações;
• (PCSMO) Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional: estabelece os parâmetros mínimos e diretrizes a serem executados quanto a saúde dos trabalhadores e EPIs ( Equipamentos de Proteção individual ) indicados a cada setor de trabalho;
• Temperatura Ambiente, de Resfriamento, de Refrigeração de Congelamento: Gradientes Térmicos mensurados através de termômetros, da ordem de respectivamente, -100 C a 1100 C graus Celsius;
• Toxinfecções Alimentares: intoxicações e infecções humanas, provocadas pela ingestão de alimentos contaminados com formas vegetativas ou esparoladas de microrganismos patogênicos, ou com produtos tóxicos por eles elaborados.

Pessoal

Saúde

• Todos os trabalhadores devem ser avaliados de acordo com o “Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional” (PCMSO) em todas as situações, periodicidade e especificidade indicadas;
• Os trabalhadores que estejam com curativo devem preferencialmente ser direcionados para atividades que não envolvam a manipulação de matérias – primas, produtos e embalagens. Emergencialmente poderá ser utilizada proteção da área machucada com dedeiras ou luvas específicas, desde que a utilização e tarefa sejam autorizadas pela área médica e pelo responsável do setor.

Uniforme

• Todos os trabalhadores e visitantes devem utilizar o uniforme indicado para o setor, complementando pelos EPI’s recomendados no PCMSO;
• A utilização correta de touca protetora contra a queda de cabelos é obrigatória a todos os trabalhadores e visitantes que adentrem a área industrial;
• É obrigatória a utilização de máscara para a boca e nariz nas áreas e/ou situações em que existir proximidades dos funcionários com o (s) produto (s) semi-elaborados e/ou elaborados expostos;
• Em todas as atividades que existir possibilidade de contato de vestimentas com substâncias, deve ser utilizado avental branco de material impermeável e lavável, sendo o mesmo mantido e utilizado em perfeitas condições de higiene e guardado em local específico e que preserve as condições de higiene;
• Em todas as tarefas em que se utilizem luvas como proteção contra risco de contaminação do produto, os trabalhadores devem higienizá-las constantemente e guardá-las de forma apropriada, devendo mesmo com sua utilização, higienizar constantemente as mãos;
• Os uniformes devem estar sempre limpos e em bom estado de conservação;
• Os uniformes devem ser trocados sempre que sujem devido a alguma tarefa e/ou principalmente quando o trabalhador for deslocado de uma atividade para outra no mesmo setor ou em setor diferente e, que possa trazer risco de contaminação cruzada, Neste último caso, além de troca de uniforme o trabalhador deve efetuar uma correta higiene pessoal.

Hábitos

• A higiene pessoal é fundamental todos que trabalham com alimentos. Todos os trabalhadores devem ser treinados e conscientizados sobre sua importância e dos riscos de contaminação durante a manipulação dos alimentos;
• Todos os funcionários e visitantes das áreas em perfeito estado de limpeza devem observar os seguintes procedimentos:

1. Utilizar uniforme e o calçado em perfeito estado de limpeza e adequado à(s) área(s) de destino;
2. Usar proteção contra a queda de cabelo;
3. Estarem devidamente barbeados;
4. Estarem com bigodes e costeletas aparados. Utilizar protetor especifico nas áreas em que o produto estiver exposto;
5. Estarem com as unhas aparadas, limpas, e sem esmalte;
6. Não estar utilizando loções ou substâncias que exalem perfumes;
7. Nas áreas de processamento não manusear e nem carregar expostos objetos e adornos como relógio, canetas, brincos, pulseiras, anéis, isqueiros, dinheiro, maço de cigarros, etc.;
8. Fumar somente em locais permitidos;
9. Não transportar alimentos e / ou quaisquer tipo de substância estranhas para as áreas de processamento;
10. Não sentar no chão quando uniformizado;

• Lavar as mãos antes de:

1. Iniciar as atividades do dia;
2. Utilizar equipamentos e utensílios;
3. Manipular qualquer tipo de matéria – prima, produto e embalagens.

• Lavar as mãos após:

1. Utilizar materiais de limpeza, desinfetantes ou outros produtos químicos;
2. Manipular matérias primas, produtos e embalagens;
3. Usar o banheiro;
4. Fazer as refeições;
5. Espirrar, tossir, assuar o nariz, cocar-se, pentear os cabelos, pegar em dinheiro, fumar;
6. Manipular materiais de descarte ou lixo.

• Não mascar chicletes ou balas;
• Evitar atitudes anti-higiênicas como tossir ou espirrar sobre produtos equipamentos ou instalações; levar a mão à boca, ao nariz e às orelhas; coçar-se; cuspir no ambiente;
• Não utilizar lentes de contato em áreas ou tarefas em que exista o risco de queda destas sobre matérias – primas, produtos, etc.

Treinamento

• Todos os funcionários cujas atividades tenham influência na qualidade dos produtos devem passar por treinamento nos conceitos de higiene e de manipulação de alimentos de modo a que estejam conceituados nas “Boas Práticas” de Fabricação;
• Todo funcionário que for efetuar uma nova atividade deve ser conscientizado previamente sobra as “Boas Práticas” recomendadas na atividade;
• Os funcionários que efetuam higienização das instalações e equipamentos devem ser devidamente conscientizados e treinados nos conceitos de higienização e desinfecção, bem como nos riscos de contaminação química durante as operações;
• Os funcionários que participam do combate às pragas devem estar devidamente conscientizados sobre os riscos de contaminação ambiental, pessoal e das instalações, equipamentos, matérias – primas e produtos nos procedimentos de aplicação de inseticidas e raticidas.

Projeto

Edificações

• Na fase de projeto devem se contemplar medidas preventivas contra riscos de contaminação por fontes externas às áreas da indústria, como ambiente, pragas etc.;
• A posição relativa dos prédios, das áreas e dos processos dentro da indústria, deve possuir separação física entre os ambientes que possam trazer riscos de contaminação cruzada;
• Nas áreas de manipulação e processamento devem ser utilizados materiais e/ou revestimentos apropriados aos pisos, paredes, forro e portas de forma a que sejam impermeáveis, laváveis, não absorventes e resistentes às condições de operação;
• Nos projetos de câmara frigorificá devem ser previstas a existência de plataformas climatizadas e dotadas de portas com almofadas para o encosto dos veículos, bem como a existência de antecâmaras de modo a se garantir a preservação das temperaturas na cadeia de frio.

Equipamentos

• Projeto lay out dos equipamentos devem proteger os produtos contra contaminantes esternos e internos;
• Deve-se Ter atenção especial quanto a não existência de pontos mortos, rebarbas, fissuras, porosidade e locais que favoreçam a incrustação de matérias – primas e produtos;
• Os equipamentos devem ser construídos com material inerte, atóxico, inodoro, resistente à corrosão e a erosão;
• Os equipamentos devem favorecer as operações de higienização e desinfecção.

Projeto

• As edificações e instalações devem facilitar as operações de manutenção e limpeza de modo a evitar contaminações físicas, químicas e biológicas inclusive devidas a fatores ambientais.

Área de acesso

• O piso de acesso às áreas de processamento deve ser mantido limpo em perfeitas condições de conservação.

Portas

• As portas devem ser mantidas limpas, fechadas, com abertura máxima de 1 cm do piso e em perfeito estado de conservação;
• As portas das câmaras frias devem ser mantidas em perfeito estado de conservação e limpeza, inclusive as borrachas de vedação;
• Devem estar instaladas cortinas de ar ou plástica em todas as portas que possuam comunicação com o ambiente externo, assim evitando trocas térmicas com o ambiente e a entrada de pragas.

‘
Piso

• Tipo de piso deve ser antiderrapante e adequado à área de processamento, mantido limpo e não apresentando trincas, buracos ou imperfeições.

Ralos

• Todos os ralos devem ser sifonados, de modo a se evitar a passagem de insetos e roedores;
• Os ralos devem possuir grade com dimensão suficiente para a perfeita drenagem da área, sem, no entanto permitir a passagem de pragas;
• As grades dos ralos devem possuir preferencialmente sistema de fechamento para evitar a passagem de insetos;
• Deve existir uma perfeita vedação e nivelamento entre a grade do ralo e o piso;
• Os ralos devem ser mantidos limpos, sem acúmulo de detritos e utilizados apenas no escoamento de água dos processos de limpeza.

Canaletas

• As canaletas devem possuir grade com dimensões que evite a passagem de roedores;
• As canaletas devem ser mantidas limpas, sem acúmulo de sujidade ou detritos;
• Deve existir uma perfeita vedação entre a canaleta e o piso.

Paredes

• As paredes devem ser mantidas limpas e higienizadas, revestidas com azulejos ou outro material resistente de cor clara e impermeável, não apresentando trincas, buracos ou imperfeições;
• Os ângulos formados entre as paredes, paredes e teto e, paredes e piso, devem de preferência ser arredondados para facilitar a limpeza.

Tetos e forros

• As áreas de processamento devem possuir preferencialmente forro de material resistente de cor clara e impermeável e de fácil limpeza;
• A altura do teto/forro deve ser compatível com os equipamentos e a ventilação da área;
• Não devem existir goteiras e nem vazamento, bolor, descascamentos, pó e sujidade. A presença de “ponto de luz” quando se observa o teto, é indicativa de pontos de infiltração e goteiras. O forro deve ser mantido em perfeitas condições de limpeza;
• Não deve ser notada a presença de condensação de qualquer natureza

Janelas

• Todas as Janelas que não sejam fixas devem possuir tela com envolvimento e fechamento completo de toda a área aberta;
• As telas devem ser facilmente removíveis para a limpeza, possuir abertura máxima de 2 mm e isentas de rasgos e imperfeições;
• Os parapeitos internos e externos devem possuir inclinações que evite acúmulo de água. Devem ser mantidos limpos e livres de objetos;
• Todas as janelas devem ser mantidas em perfeitas condições de limpeza, com toda a área envidraçada devidamente vedada, não apresentando imperfeições ou vidros trincados e/ou quebrados.

Ventilação

• Ar ambiente das áreas de processamento, armazenamento e vestiários devem ser renovados dentro dos requisitos de qualidade identificados para cada área, através dos meios mais adequados – natural, filtragem, pressurização, climatização, exaustão, etc. – de modo a garantir as condições satisfatórias aos funcionários e processos;
• A direção do fluxo do ar não pode ser de uma área sujeita a contaminação para uma área limpa.

Iluminação

• As luminárias devem possuir proteção contra explosão e/ou quedas acidentais, não sendo instaladas sobre linhas de processamento, transporte ou produtos armazenados;
• A iluminação deve minimizar as sombras e seguir os padrões indicados para cada área ou tarefa, de acordo com os padrões mínimos:

1. Áreas de inspeção = 1.000 Lux;
2. Áreas de processamento = 250 Lux;
3. Demais áreas = 150 Lux.

• A proteção das luminárias deve ser periodicamente limpa. As lâmpadas queimadas devem ser substituídas de modo a se manterem os padrões de iluminação. Estas operações devem ser efetuadas tomando-se as devidas precauções para se evitar a queda de fragmentos e pó sobre produtos, matérias primas e equipamentos;
• As luminárias com sistema elétrico contra inseto, não devem ser posicionadas sobre matérias – primas, produtos e embalagens em qualquer fase do processo. Devem ser limpas periodicamente.

Linhas áreas

• As tubulações devem seguir os padrões de cor estabelecidos pela NR – 26 da lei n0 6514, exceto para as linhas de aço inox;
• Não devem existir tubulações de esgoto e produtos químicos sobre equipamentos, matérias primas, produtos e embalagens, sob risco de contaminação em caso de vazamento;
• Cada área deve estabelecer a periodicidade de limpeza das tubulações aéreas
• As calhas contendo fiação elétrica devem ser limpas periodicamente;
• Os cabos e fios elétricos devem ser devidamente conduzidos e distribuídos de modo a não acarretar riscos durante os trabalhos de processamento e higienização na área.

Vestiários/Banheiros/Área de descanso

• Os vestiários e banheiros e áreas de descanso deverão ser mantidos em perfeitas condições higiênicas;
• Os sanitários deverão estar devidamente providos de papel higiênico;
• As lixeiras devem possuir sacos plásticos em seu interior. O lixo deve ser regularmente coletado;
• As pias devem possuir preferencialmente acionamento pelos pés, além de saboneteiras dotadas de sabão líquido inodoro e toalheiro dotado de toalhas de papel descartável;
• É proibida a guarda e/ou consumo de alimentos no interior dos vestiários.

Condições Gerais

• Todos os setores devem possuir lavatório para higienização das mãos, dotados de acionamento pelos pés, saboneteira contendo sabonete líquido inodoro, toalheiro com toalha descartável e recipiente fechado de lixo;
• Os filtros dos bebedouros alimentados pela rede de água potável devem ser periodicamente limpos ou substituídos;
• Deve ser evitada a circulação de pessoal e materiais estranhos a cada setor;
• É proibida a entrada/permanência de quaisquer animais domésticos no interior da unidade. São proibidas atitudes atrativas como jogar migalhas de pão para pássaros, restos de comida para cães e gatos, etc.

Abastecimento de água e tratamentos de efluentes

• Toda a água de uso industrial deve ser tratada conforme as necessidades tecnológicas e a legislação específica sendo controlada periodicamente através de análise físico – química e microbiológica. Os relatórios deverão estar disponíveis para consulta nos processos de auditoria;
• Periodicamente todos os poços, reservatórios, filtros e torres do sistema de água potável devem ser limpos conforme cronograma pré estabelecidos e, sempre que o controle laboratorial identificar os resultados analíticos, devem estar de acordo com os parâmetros especificados;
• Deve ser realizado controle analítico de eficiência dos sistemas de tratamento de efluentes para certificação da conformidade com os padrões estabelecidos pela legislação específica. (sistema de tratamento possui manual de operação).

Equipamentos e Utensílios

Requisitos de higiene

• Os utensílios, equipamentos e quaisquer objetos que entrem em contato com o alimento, devem ser de material inerte, atóxico, inodoro, resistente à corrosão e a erosão e não podem soltar fragmentos de qualquer espécie;
• Todos os equipamentos e utensílios utilizados devem ser higienizados e desinfetados interna e externamente, conforme os procedimentos específicos e de acordo com a periodicidade definida;
• Após a higienização/sanitização as linhas e equipamentos devem ser liberados somente após a certificação de ausência de resíduos das soluções sanitizantes;
• Todos os equipamentos devem ser inspecionados após higienizados e antes do início da operação;
• Todos os equipamentos que apresentam aberturas deverão tê-las cobertas por tampas apropriadas ou filme plástico limpo depois de efetuada a higienização.

Requisitos de manutenção

• Os procedimentos de lubrificação dos equipamentos devem se realizados de forma as que não existam riscos de contaminação direta e indireta das matérias primas e produtos por graxas e lubrificantes;
• Devem ser utilizados lubrificantes do tipo atóxico/inodoro em todos os locais e situações passíveis de migrarem para matérias – primas/produtos/embalagens, considerando-se possibilidades não rotineiras como desgaste de peças, rupturas, fadiga de materiais etc.;
• Todas as operações de manutenção de instalações e equipamentos deverão ser de prévio conhecimento do responsável pelo setor em que será realizada a tarefa, de forma a serem tomadas todas as precauções necessárias para que sejam evitados riscos de contaminação direta e indireta dos utensílios, equipamentos, matérias – primas, produtos, embalagens e linhas de processamento;
• Todos os equipamentos devem ser higienizados e inspecionados após manutenção e antes do início da operação;
• Todos os aparelhos de medição como termômetros, manômetros, medidores de vazão etc., devem ser periodicamente aferidos e/ou calibrados de acordo com instruções específicas, sendo as ocorrências devidamente documentadas e disponíveis nas auditorias;
• Todos os filtros devem ser periodicamente limpos e inspecionados.

Práticas de processamento

• Processamento das matérias primas e produtos devem ser efetuados e controlados conforme as condições específicas determinadas nos procedimentos Operacionais;
• Todas as operações devem ser realizadas de modo a se evitar qualquer possibilidade de contaminação das matérias primas, produtos, processos, embalagens, linhas tanques, utensílios, equipamentos, ambiente, pessoal etc., por agentes físicos, químicos e biológicos;
• As bombonas, latões, caixas e contêiner plásticos ou de metal, que armazenem qualquer matéria prima, produto ou insumo, devem ser específicos ao fim a que se destinam, devidamente identificados, limpos e higienizados e mantidos fechados com tampa ou filme plástico limpo e nunca colocados diretamente sobre o piso;
• Os containeres plásticos utilizados para armazenamento devem estar devidamente higienizados, observando-se com atenção o fundo destes, as matérias primas ou produtos devem ser completamente envoltos em filme plástico, as caixas devem sempre estar empilhadas sobre estrado plástico ou outra caixa vazia;
• As condições específicas de refrigeração de cada matéria prima e de cada produto devem ser observadas durante todas as fases de processamento, armazenamento, movimentação e transporte, conforme especificado nos Procedimentos Operacionais de modo a que se preservem as condições ideais de cadeia de frio. Atenção especial deve ser tomada quando deparadas de máquina e/ou demais ocorrências que possibilitem temperaturas inadequadas;
• Controle de temperatura das câmaras frigorificas deve ser efetuado dentro das rotinas estabelecidas, ficando os registros disponíveis para consultas de Auditoria;
• Todos os equipamentos, acessórios, ferramentas e objetos devem ser guardados em local específico após utilização;
• Todos os insumos e produtos armazenados em processos, aguardando aprovação e rejeitados, devem ser devidamente identificados;
• Deve ser evitada a circulação de pessoas e materiais estranhos às áreas de processamento;
• As embalagens de insumos não totalmente utilizados devem ser mantidas fechadas e identificadas sobre o conteúdo, data e lote;
• As matérias primas, ingredientes e embalagens devem ser utilizados dando-se prioridade de uso aos mais antigos (PEPS/FIFO), e dentro do prazo de validade;
• As lixeiras devem ser mantidas fechadas. O lixo deve ser retirado dos setores regularmente de modo a se evitar acúmulo.

Armazenamento

Condições gerais

• Os procedimentos de armazenamento devem ser efetuados conforme especificado nos “Procedimento Operacional Padrão de Qualidade”;
• Os procedimentos de armazenamento devem ser adequados aos tipos, categorias e classes de produtos, respeitando-se os problemas de incompatibilidade e de riscos de contaminação entre produtos distintos (ex.: ingredientes e aditivos não podem ser armazenados junto a produtos químicos);
• As formas de armazenagem utilizada devem garantir as condições higiênicas, ambientais, e de integridade requeridas;
• Os procedimentos de armazenamento devem favorecer a rotação (FIFO/PEPS), a higienização dos locais, as condições específicas ambientais, de umidade e de temperatura;
• Um rigoroso controle de datas (FIFO/PEPS) deve ser efetuado de forma que os produtos com data mais antiga tenham prioridade de saída sobre aqueles com data mais nova;
• Manter o piso demarcado de modo a agilizar a estocagem e circulação;
• Produtos não conformes ou de retorno, devem ser estocados em local específico e devidamente identificados;
• Observar a altura máxima de empilhamento indicado;
• Armazenamento deve ser efetuado sobre estrados e nunca diretamente sobre o piso;
• Os estrados devem ser mantidos em bom estado de conservação e higiene;
• As operações devem proteger produtos e embalagens de danos mecânicos por impacto, pressão etc.;
• Deve ser mantido um rigoroso programa de manutenção e conservação aliado ao programa de Combate as Pragas.

Tanques e silos de armazenamento

• Os tanques e silos de armazenamento devem ser mantidos em perfeito estado de conservação, sendo efetuada inspeção periódica quanto a eventuais pontos de corrosão, infiltrações e demais que possam de alguma forma comprometer a qualidade das matérias primas e/ou produtos armazenados;
• Os tanques e silos de armazenamento devem ser mantidos limpos interna e externamente, conforme periodicidade e cronograma pré-estabelecido.

Câmaras frias

• As câmaras frias devem possuir “cortina de ar” nas portas e ou anti-portas, para evitar perdas de temperatura para o ambiente externo;
• Não deve existir respingo da água de degelo dos evaporadores sobre matérias primas e produtos;
• Manter a câmara em perfeito estado de higiene e manutenção;
• Manter a porta da câmara fechada para evitar a elevação da temperatura e condensação;
• As portas das câmaras devem ser mantidas em perfeito estado de conservação, vedação e de higiene;
• Deve-se observar um espaçamento adequado entre os pallet’s e destes em relação as paredes de modo a facilitar a circulação de ar frio entre os produtos;
• As operações de movimento devem ser efetuadas de maneira que exista o mínimo de troca térmica dos produtos com o ambiente e dentro do menor tempo possível;
• Os termômetros devem ser instalados de tal forma que seu posicionamento indique as condições reais de temperatura ambiental;
• Os termômetros devem ser periodicamente aferidos, estando os registros disponíveis para consulta nas auditorias;
• Deve ser efetuado um registro do controle de temperatura das câmaras em intervalos nos “POPQ”, ficando disponíveis nas auditorias.

Armazenamento de embalagens

• As embalagens devem ser armazenadas em condições que evitem problemas de contaminação cruzada como poeira e umidade;
• Devem ser evitados quaisquer tipos de “choques mecânicos” que possam comprometer futuramente a integridade dos produtos embalados;
• Deve-se ter atenção especial sobre riscos de contaminação das embalagens por produtos de higienização, lubrificantes e produtos utilizados em combate a pragas.

Armazenamento de produtos a temperatura ambiente

• Devem-se observar todas as condições indicadas nas “Condições Gerais” e demais especificidades referentes a cada produto, determinadas nas “POPQ”.

Armazenamento de produtos químicos

• O armazenamento de produtos químicos deve ser efetuado em local específico de acordo com as normas de segurança e nunca junto a matérias primas, ingredientes, aditivos, produtos e embalagens.

Transporte

• As condições ambientais e de higiene durante o transporte devem garantir os requisitos de qualidade específicos aos produtos transportados conforme as determinações constantes nos respectivos “POPQ”;
• Os veículos devem ser mantidos em perfeito estado de higiene, conservação e manutenção;
• Local de acondicionamento da carga deve estar livre de sugidades, odores, materiais e produtos estranhos;
• As condições de transporte devem garantir a manutenção da “cadeia de frio” específica de cada produto.

Controle de qualidade

• Os procedimentos de amostragem e controle de qualidade devem ser efetuados de acordo com a periodicidade e metodologia definidas, específicas a cada produto e a cada processo visando à certificação dos requisitos de qualidade;
• Os procedimentos de amostragem devem ser efetuados de modo a evitar riscos de contaminação aos produtos à aos processos;
• Deve ser efetuado higienização local sempre que o procedimento de amostragem ocasionar respingos de matérias primas ou produtos nos pontos de amostragem;
• Os procedimentos de descarte de produtos químicos, culturas microbianas, amostras contaminadas, etc., devem ser efetuados de acordo com as normas específicas a de modo a se evitarem quaisquer tipos de contaminação.

Higienização

• Os procedimentos de higienização e de desinfecção devem ser realizados de acordo com os “POPQ” específicos, buscando-se a máxima eficiência e tomando-se todas as medidas preventivas necessárias para se evitarem riscos de contaminação aos produtos, ambiente, pessoas e processo;
• A eficiência dos procedimentos de higienização deve ser verificada constantemente através de metodologias específicas;
• Os produtos químicos utilizados para higienização e limpeza devem ser armazenados em local específico. Estes produtos nunca devem ser armazenados diretamente sobre o piso;
• As bombonas e/ou recipientes devem ser devidamente identificadas, sendo manuseados e transportados apenas por pessoal devidamente treinado e qualificado;
• A utilização destes produtos somente deverá ser efetuada após aprovação técnica, com conhecimento prévio pelo responsável pelas áreas e/ou setores em que haverá armazenamento, manuseio e/ou utilização;
• As instalações para armazenamento de lixo e material descartável devem Ter separação física com as áreas de processo, serem mantidas fechadas, à prova de vazamentos, não se constituindo em atrativo e/ou em foco para pragas.

Combate às pragas

• A utilização de praguicidas deverá ter aprovação preliminar pela área técnica, sendo comunicado com antecedência o responsável pela seção em que será efetuada aplicação do(s) produto(s). A aplicação de praguicidas deverá ser acompanhada por pessoal devidamente capacitado e treinado nas BPFs, de modo que sejam tomadas todas as precauções necessárias quanto a riscos de contaminação direta e indireta de instalações, equipamentos, utensílios, pessoal, matérias primas, produtos e embalagens;
• Os praguicidas devem ser armazenados em local específicos, exclusivos e mantidos devidamente trancados. Somente pessoal devidamente qualificado está autorizado a manusear e manipular estes produtos;
• Os praguicidas devem estar devidamente rotulados, contendo informações sobre o elemento ativo, toxidade, forma de aplicação e primeiros socorros;
• Os praguicidas somente deverão ser levados às áreas de processamento e de armazenamento, quando devidamente autorizados e na forma diluída, sendo sua manipulação restrita ao pessoal autorizado;
• Os frascos e embalagens dos praguicidas devem ser descartados de acordo com as instruções específicas, sendo vedada sua reutilização;
• Programa de Prevenção e Combate a Pragas devem ser observados em todos os seus aspectos, possuindo informações atualizadas sobre o mapeamento de infestações, dos tratamentos efetuados, produtos utilizados e cronogramas seguidos.

Processo: Requeijão Cremoso – Marca Néctar

• Coagulação coloca se o leite pasteurizado e desnatado em um tanque de processo de aço inoxidável, para que se de a coagulação (temperatura de coagulação do leite acontece 32° C) é auxiliado com a solução de 3 gramas de ácido cítrico por litro de leite.
• Aquecimento e lavagem da coalhada iniciam se o aquecimento da coalhada por vapor indireto, até que a massa atinja a temperatura de 45° C, agita se a coalhada lentamente para separar o soro, deixar a massa secar e processa a lavagem tantas vezes forem necessárias utilizando água morna. Após a lavagem da massa estará sem acidez, indo para a prensagem, coloca se a massa em formas de aço inoxidável prensando até o dessoramento da massa, após a prensagem da massa deixa a mesma em repouso em câmara fria a temperatura de + 3° C, até a sua utilização.
• Fusão da massa coloca-se a massa previamente pesada para fusão em uma fundidora de Requeijão de sistema fechado, com os ingredientes tais como: emulsificante, sal comum e por final o creme de leite. Funcionamento: liga as facas rotativas da fundidora e deixa funcionar por um período de 5 minutos para completa trituração da massa, após 5 minutos, abre se o vapor até a temperatura atingir 60° C, verifica a mistura e a consistência do produto e deixa a temperatura atingir 90° C, até completar a fusão total da mistura.
• Envase e armazenamento, depois de verificado o ponto do requeijão, verte se o mesmo ainda quente no funil aço inoxidável, provido de registro também em aço inoxidável, onde o mesmo é envazado nas embalagens plásticos, estes são limpos, sendo em seguida é selados e estocados a temperatura de + 3 ° C, em caixas de papelão com 24 unidades onde já estão prontos para serem comercializados com o mercador consumidor.
• O transporte do produto para o mercado: em veículos com carroceiras fechadas e isotérmicas com refrigeração, com temperatura inferior a + 10° C.

Controle de qualidade:

Matéria prima: leite cru resfriado tipo C: acidez, gordura, extrato seco total, extrato sem gordura, crioscopia, densidade, teste de alizarol, conservantes, freqüência do inicio do processo.

Produto acabado: análises microbiológicas realizadas, coliformes totais e fecais; (stafilococus coag.) Poso / g, realizado em laboratório externo, de acordo com o cronograma do SIF – local) freqüência das analises citadas acima: é coletada uma amostra por batelada, sempre no final processo. Analises físico – química: gordura, umidade, pH; freqüência das analises citadas acima: sempre no final do processo. O laboratório de controle conservará uma amostra em geladeira até a sua validade (cada lote produzido) de contra prova.

Processo: Queijo Parmesão – Marca Néctar

Matéria prima: O leite é recebido na plataforma (em tanques de recepção) e em seguida submetido às provas de rotina, utilizando o leite que apresenta dentro dos padrões. Logo após o seu recebimento é destinada (este é bombeado e antes o leite para por sistema de filtração com tela de aço inox) a padronização (é padronizado a 2,0 a 2,5% de gordura), pasteurização efetuada em pasteurizador a placas aquecido entre 72ºC a 75°C por 15 a 20 segundos e resfriado para 32° C, é bombeado através de tubulações de aço inox, até os tanques de fabricação.

Na adição dos ingredientes, mantém-se o leite em agitação constate, adicionam-se os ingredientes na seguinte ordem: fermento Termofílico (liofilizado), c1oreto de cálcio, lípase e coalho líquido. Esta agitação se procede por um tempo de 5 minutos e deixa se em repouso 34°C para se processar a coagulação, está deve durar um tempo de 40 a 60 minutos.

Corte e mexedura: após a verificação da coagulação atingiu o ponto ideal se inicia o corte da coalhada com auxilio das liras, este corte se processa até que os grãos apresentem uma uniformidade, tamanho de grão 0,5 cm, tempo de operação de 3 minutos, e repousar por mais 5 minutos.

Mexedura 1°: agitar lentamente por cerca de 25 minutos, até obter ligeira firmeza nos grão, que se tomam mais arredondados.

Dessoragem 1º: Retirar cerca de 40% do soro.

Mexedura 2°: deve ser bem rápida e é feito um aquecimento lento da massa (1 °C por cada 3 minutos) até a massa atingir a temperatura de 43°C, usando vapor indireto.

– Intervalo do primeiro para o segundo aquecimento: 15 Minutos

2 ° aquecimento: 50°C o ponto ocorre quando os grãos ficarem firmes, que se mostram mais brilhantes, e pela sua textura, a qual se verifica comprimindo uma porção da massa nas mãos, aproximadamente 80 minutos após o corte da coalhada.

Dessoragem 2º: O soro é retirado totalmente; Prensagem da massa; a massa é prensada no tanque por 15 minutos até a completa eliminação do soro.

Enformagem: a massa é colocada em formas com dessoradores.

1° Prensagem: prensam-se os queijos por 30 minutos com pressão de 15 kg; Virar os queijos.

2º Prensagem: prensam-se os queijos por mais 60 minutos com pressão de 15 kg.

3º Prensagem: prensam-se os queijos por mais 2 horas com pressão de 20 kg

12 horas com pressão 18 vezes o peso da massa; retiram-se os dessoradores.

Os queijos são conduzidos para a câmara de salga ainda dentro das formas.

No dia seguinte, os queijos vão para a salga:

Salga: os queijos são retirados das formas e colocados em tanques de salmoura com a concentração de 18° a 20° Be, com temperatura de 10 a 12°C permanecendo por um período de, 24 horas sendo este tempo variável em função ao peso do queijo.

Embalagem: após a salga, deixar escorrer e secar, em prateleiras de fibra dentro da própria câmara de salga por um período de pelo menos de 24 horas.

Maturação: deixar maturar em Câmaras com 85% de umidade a 12°C, por 20 dias.

Depois são levados para uma câmara com 16°C, onde permanecerão até o final da cura (6 meses). Durante o período de cura, os queijos devem receber banhos de óleo de linhaça ou óleo vegetal, para amaciar a crosta, diminuindo a evaporação.

Fracionamento: se pega a peça inteira já maturada de 5 kg faz-se o fracionamento para 250 g em uma forma especifica de aço inox com facas próprias usadas somente para este fim; as fatias fracionadas são embaladas a vácuo em embalagens termo-encolhi veis.

Estocagem: em câmara fria a temperatura de +2 a +5 ° C, até a sua comercialização.

Transporte do produto acabado: em veículos com carrocerias fechadas e isotérmicas, temperatura inferior a + 1 O ° C.

Origem da matéria prima: de produtores da região, ou de terceiros com registro no SIF.

Controle de qualidade:

Matéria prima: leite cru resfriado: análises efetuadas: acidez, densidade, crioscopia, conservantes, inibidores, alizarol, fosfatase, redutase, gordura, extrato seco total, extrato sem gordura, redutase, freqüência do início do processo (uma amostra por tanque de processo) feito em laboratório próprio.

Processo: Queijo Prato Lanche – Marca Néctar

Matéria prima: O leite é recebido na plataforma (em tanques de recepção) e em seguida submetido às provas de rotina, utilizando o leite que apresenta dentro dos padrões. Logo após o seu recebimento é destinado (este é bombeado e antes o leite para por sistema de filtração com tela de aço inox) ao resfriamento e estocado a temperatura média de +5°C (é padronizado a 3,4 % de gordura), pasteurização é efetuada em pasteurizador a placas aquecido entre 72ºC a 75°C por 15 a 20 segundos e resfriado para 32° C, é bombeado através de tubulações de aço inox, até os tanques de fabricação.

Na adição dos ingredientes, mantém-se o leite em agitação constate, adicionam-se os ingredientes na seguinte ordem: fermento mesofílico (liofilizado), cloreto de cálcio, corante urucum e coalho líquido. Esta agitação se procede por um tempo de 5 minutos e deixa se em repouso para se processar a coagulação, está deve durar um tempo de 40 a 60 minutos.

Corte e mexedura: após a verificação da coagulação atingiu o ponto ideal se inicia o corte da coalhada com auxilio das liras, este corte se processa até que os grãos apresentem uma uniformidade, tamanho de grão 0,5 cm, tempo de operação de 3 minutos, e repousar por mais 5 minutos.

Mexedura 1°: agitar lentamente por cerca de 25 minutos, até obter ligeira firmeza nos grão, que se tornam mais arredondados.

Dessoragem 1°: Retirar cerca de 40% do soro.

Mexedura 2º: deve ser bem rápida e é feito um aquecimento lento da massa com água quente a 80°C até a massa atingir a temperatura de 43°C. O ponto ocorre quando os grãos ficarem firmes, aproximadamente 80 minutos após o corte da coalhada.

Dessoragem 2º: O soro é retirado totalmente; Prensagem da massa; a massa é prensada no tanque por 15 minutos até a completa eliminação do soro.

Enformagem: a massa é colocada em formas com dessoradores.

1° Prensagem: prensam-se os queijos por 30 minutos com pressão de 15 kg; Virar os queijos.
2° Prensagem: prensam-se os queijos por mais 40 minutos com pressão de 15 kg; retiram-se os dessoradores.
3º Prensagem: prensam-se os queijos por mais 40 a 60 minutos com pressão de 20 kg, os queijos são conduzidos para a câmara de salga ainda dentro das formas.

No dia seguinte, os queijos vão para a salga:

Salga: os queijos são retirados das formas e colocados em tanques de salmoura com a concentração de ISO a 20° Be, com temperatura de 10 a 12°C permanecendo por um período de queijos de 500 gramas 90 minutos. Sendo este tempo variável em função ao peso do queijo.

Embalagem: após a salga, deixar escorrer e secar em prateleiras de aço inox dentro da própria câmara da salga por um período de 24 horas, procede-se a embalagem em sacos plástica termo-encolhiveis, (embalagens próprias) são embalados a vácuo.

Maturação: deixar maturar em Câmaras frias por mais 25 dias à temperatura de 10°C a 12°C ate alcançar suas características

Estocagem: em câmara fria a temperatura de +2 a +5 ° C, até a sua comercialização.

Transporte do produto acabado: em veículos com carrocerias fechadas e isotérmicas, temperatura inferior a + 10 ° C.

Origem da matéria prima: de produtores da região, ou de terceiros com registro no SIF.

Controle de qualidade:

Matéria prima: leite cru refrigerado: análises efetuada: acidez, densidade, crioscopia, conservantes, inibidores, alizarol, fosfatase, redutase, gordura, extrato seco total, extrato sem gordura, redutase, freqüência do início do processo (uma amostra por tanque de processo) feito em laboratório próprio.

Produto acabado: analises microbiológicas realizadas, coliformes totais e fecais; (Stafilococus coag.) Positiva/gr, salmonela sp, Listeria monocytogenes, será realizado em laboratório externo, de acordo com o cronograma do SIF – local) e as demais em laboratório próprio freqüência das analises citadas: é coletada uma amostra por batelada, (cap. tanque de processo: 1000 litros) sempre no final do processo.

Processo: Doce de Leite – Marca Néctar

• O leite é clarificado, pasteurizado e resfriado em pasteurizador a placas, todo o sistema é automático (capacidade – 10.000 litros / hora) o qual é colocado em um balão isotérmico de capacidade de 10.000 litros, construído totalmente em aço inoxidável onde se procede a hidrólise enzimática da lactose (nesta fase adiciona-se a enzima lactase beta galactosidase) por um período de 10 horas com agitação constante.
• Obtido o grau de hidrólise, aqui temos o leite hidrolisado, são adicionados os ingredientes assim respectivamente: açúcar, glicose de milho, amido de milho e o bicarbonato de sódio; nesta fase então se procede à mistura dos ingredientes no denominado tanque de mistura.
• Feito a mistura, o leite fica recebendo vapor constante, através das camisas de aquecimento, mantendo a uma pressão constante de 3.0 kg/cm2, sob agitação também constante até obter o teor de sólidos desejado.
• O produto obtido da concentração do leite com os devidos ingredientes é resfriado para a temperatura de 75° C no próprio concentrador e é enviado através de uma bomba positiva de deslocamento para um tanque tipo dosador, este possui camisa de vapor que mantém constante a temperatura de 75° C, onde é envasado em potes plásticos e o fechamento é feito por uma seladora e data de fabricação, validade e lote estão indicados na tampa do pote plástico, e as mesmas serão acondicionadas em caixas de papelão com 12 unidades de 290g.
• Feito o envase o produto é destinado para o setor de produto acabado, e permanece neste até a sua comercialização.
• Validade do produto é de 180 (cento e oitenta) dias.
• Armazenamento: depósito de produto acabado, o local é limpo e isolado dos demais setores, iluminação natural e artificial através de lâmpadas e ventilação natural.
• Transporte: veículos com carroceiras fechadas.

Controle de qualidade:

Matéria prima: leite cru refrigerado: acidez, gordura, extrato seco total, extrato sem gordura, crioscopia, densidade, teste de alizarol, conservantes, freqüência: antes da pasteurização. Leite pasteurizado: acidez, crioscopia, gordura, freqüência: após pasteurização e hidrólise enzimática da lactose.

Produto acabado e em processo: análises microbiológicas realizadas: staphylococcus aureus, salmonela em 25 gramas, em laboratório de terceiros; coliformes totais e fecais, contagem total, bolores e leveduras, freqüência das análises citadas acima: é coletada uma amostra por batelada, durante o processo. Análises físico – química: gordura, umidade, acidez; freqüência das análises citadas acima: durante e/ou final do processo. O laboratório de controle conservará uma amostra em temperatura ambiente, até a sua validade (cada lote produzido) de contra prova.

Processo: Bebida Láctea Fermentada Sabor Morango – Marca Néctar

• O leite reconstituído e/ou leite cru refrigerado é de boa qualidade, estocados em balão isotérmicos, a seguir é ainda padronizado a 3,0 % de matéria gorda pasteurizado em pasteurizador a placas a 72° a 75° C por 15 segundos, é resfriado a 4ºC.
• A seguir é bombeado para um maturador, após se inicia a esterilização do leite onde se eleva a temperatura de 90° C por um período de 3,0 minutos, em um maturador de capacidade de 4.000 litros, nesta fase, adiciona-se o açúcar, gelatina e soro (seja reconstituído ou derivado da fabricação de queijos), antes de ser adicionado, o mesmo é pasteurizado e resfriado ficando estocado até a sua utilização.
• Subsequente faz o resfriamento para 40° a 45° C para permitir que se adicione o fermento lático liofilizado, que permanecerá em incubação na temperatura acima citada e constante que ocorrerá por um período mínimo de 3 horas, até atingir o pH de 4,60 e resfriar imediatamente para 20 C, e aqui adicionar os ingredientes tais como: aroma idêntico ao natural reforçado de morango e o corante natural carmim de choconilha e sorbato de potássio.
• No término da operação (adição dos ingredientes), retorna-se ao resfriamento do produto para 12° C.
• Envase e armazenamento: após a mistura a bebida é envasada diretamente nos sacos plásticos de conteúdo 1 l e 200 ml do produto, a validade do produto é feito com datador diretamente na embalagem, com data de fabricação e validade, (Fabricação: DD MM AA / Validade: DD MM AA) e lote, depois são enviados a câmara fria de estocagem a temperatura de + 3° C, onde já está pronto para o consumo. O transporte do produto para o mercado: em veículos com carroceiras fechadas e isotérmicas com refrigeração, com temperatura inferior a + 10° C.
• Todas as tubulações do soro são independentes no sistema de pasteurização, a máquina de envase é automática de marca Brasholanda do Brasil, cap. 2.000 litros / hora.

Controle de qualidade:

Matéria prima: leite cru refrigerado: acidez, gordura, extrato seco total, extrato sem gordura, crioscopia, densidade, teste de alizarol, conservantes, freqüência no processo.

Processo: Manteiga de Primeira Qualidade (Sem Sal) – Marca Néctar

O creme de leite é de boa qualidade, provém da padronização do leite pasteurizado, o qual é bombeado (bomba positiva) diretamente ao tanque de processo, denominado de maturador com capacidade de 4.000 litros, que é constituído totalmente em aço inox.

Neste equipamento o creme é padronizado, a gordura final fica entre 38 a 40% de matéria gorda, onde também é pasteurizado, que consiste em aquecer o creme de leite à temperatura de 85°C por um período de 30 minutos.

Logo após faz-se o resfriamento para a temperatura de 21 °e, é quando se adiciona o fermento lácteo mesofílico, na proporção de 3,00%, para que o creme seja maturado por um período de 18 horas.

Depois da maturação o creme é bombeado para a batedeira, antes é resfriado para a temperatura de 8° C. Estando o creme dentro da batedeira se inicia a batelada, onde cada operação terá um tempo de duração de 20 a 25 minutos, após este período se esgota o leitelho.

Em seguida, efetua-se de duas a três lavagens com água gelada, com temperatura de 5° a 6° C, para retirar o excesso do leitelho ainda existente, logo em seguida faz-se a espremedura ou malaxagem, que consiste em colocar a batedeira em movimento mais lento para eliminar o excesso de água.

Depois de pronta a manteiga de primeira qualidade (sem sal) a mesma é colocada no funil dosador, para dosar nas embalagens de 200 gramas (o funil dosador é em aço inoxidável, máquina de envase semi-automática):

Brasholanda, provido de registro também em aço inoxidável com o se lamento semi-automático e acondicionamento em caixas de 24 unidades, que são estocadas em câmaras frias a temperatura de 2° a 5° C até sua comercialização.

O transporte do produto para o mercado de comercialização são em veículos com carroceiras fechadas e isotérmicas com refrigeração, com temperatura inferior à + 10° C.

Controle de qualidade:

Matéria prima: creme de leite: acidez, gordura, extrato sem gordura, conservantes, freqüência do início do processo.

Produto acabado: análises microbiológicas realizadas, coliformes totais e fecais; (salmonela sp /25g, stafilococus coag. pos./ g, realizado em laboratório externo) freqüência das análises citadas acima: é coletada uma amostra por batelada, sempre no final processo. Análises físico – química: gordura, umidade, acidez na gordura; freqüência das análises citadas acima: sempre no final do processo. O laboratório de controle conservará uma amostra em geladeira até a sua validade (cada lote produzido) de contra prova.

Processo: Ricota Fresca – Marca Néctar

Matéria prima: O soro é colocado em um tanque totalmente de inox que permita o aquecimento com vapor direto ou indireto.

A acidez do soro (11° a 14°D) pode ser reduzida para cerca de 8°D, com bicarbonato de sódio.

Adicionar entre 10% e 15% de leite desnatado ao soro e misturar bem.

Aquecer até 80°C e iniciar a acidificação que pode ser com:

– Ácido Cítrico e / ou Ácido Lático.

Interromper o aquecimento (em cerca de 90°C )quando os primeiros flocos aflorarem à superfície do soro

Aguardar o tempo necessário para que a massa floculada se firme, então, à sua coleta com uma conha especial. Coletar a ricota em formas forradas com dessorador e virar uma vez e leva-Ia à câmara fria para completar a dessoragem

Tão logo o produto esteja firme poderá ser embalado e mantido a 5°C até sua comercialização.

Enformagem: a massa é colocada em formas com dessoradores.

Embalagem: após, deixar escorrer e secar procede-se a embalagem em sacos plásticos termo-encolhiveis, (embalagens próprias) são embalados a vácuo.

Estocagem: em câmara fria a temperatura de +2 a +5 o C, até a sua comercialização.

Transporte do produto acabado: em veículos com carrocerias fechadas e isotérmicas, temperatura inferior a + 10 o C.

Origem da matéria prima: Soro proveniente da produção de Queijo Mussarela (Rotulo registrado no Ministério da Agricultura SIF / DIPOA sobe N° 0025 / 572) de produção própria

Controle de qualidade:

Matéria prima: Soro de leite: análises efetuadas: acidez, freqüência do início do processo (uma amostra por tanque de processo) feito em laboratório próprio.

Produto acabado: analises microbiológicas realizadas, coliformes totais e fecais; (Stafilococus coag. Positiva, fungos e leveduras, salmonela sp, Listeria monocytogenes, será realizado em laboratório externo, de acordo com o cronograma do SIF – local) e as demais em laboratório próprio freqüência das analises citadas: é coletada uma amostra por batelada, (cap. tanque de processo: 1000 litros) sempre no final do processo.

Processo: Queijo Mussarela – Marca Néctar

Matéria prima: O leite refrigerado é recebido na plataforma (em tanques de recepção) antes é submetido às provas de rotina, utilizando o leite que apresenta dentro dos padrões. Logo após o seu recebimento é destinado (este é bombeado e antes o leite passa por sistema de filtração com tela de aço inox) ao resfriamento e estocado a temperatura média de +4° C, pasteurização, efetuado em pasteurizado r a placas aquecidas entre n° a 75° por 15 segundos e resfriado para 32° C, e é padronizado a 3,5 % de gordura, é bombeado através de tubulações de aço inox, até os tanques de fabricação (denominado de queijomat).

Na adição dos ingredientes, mantém – se o leite em agitação constante adiciona se os ingredientes na seguinte ordem: fermento mesofílico, cloreto de cálcio, coalho liquido. Esta agitação se procede por um tempo de 5 minutos e deixa se em repouso para se processar a coagulação, está deve durar um tempo de 40 a 60 minutos.

Corte e mexedura: após a verificação da coagulação atingiu o ponto ideal se inicia o corte da coalhada com auxilio das liras, este corte se processa até que os grãos apresentem uma uniformidade, tempo de operação de 15 minutos.

Dessoragem: parar a mexedura e deixa a massa em repouso e retira se 1/3 do soro.

Mexedura e cozimento: se inicia conjuntamente, lento o aquecimento de 1° C por 3 minutos até 45 ° C, e continua a mexe dura até a obtenção do ponto, cerca de 45 minutos após o corte.

Fermentação: verificando experimentalmente o ponto, remover a massa para uma tanque (dreno prensa), colocar as placas para a pré prensagem sem eliminar o soro do tanque, está operação dura até a massa atingir o pH de 5,0 a 5,3; um peso duas vezes superior ao peso da massa, na prensa pneumática significa 5 lb/pof².

Quando pH atingir o valor citado acima, eliminar totalmente o soro.

A filagem é realizada em uma filadeira usando água quente (temperatura de 75° a 80° C), e a seguir é moldada em máquina apropriada de denominação – moldadeira e a seguir é colocada em formas plásticas cilíndricas.

Após a moldagem as formas são coladas em um tanque contendo água gelada e permanece neste por um período de 60 minutos, e são levados para câmara fria de salga.

Salga: os queijos são retirados das formas e colocados em tanques de salmoura com a concentração de 18° a 20° Be, permanecendo por um período de 24 horas para todos os kg de produto, na temperatura de 12° a 14° C.

Secagem e embalagem: O queijo; é retirado da salga, é colocado sobre mesas de aço inox para facilitar o escoamento da salmoura, e a secagem ocorre em outra câmara fria (câmara fria de secagem) a mesma temperatura da salga, secos os queijos: são ensacados em sacos plásticos e fechados á vácuo, onde são armazenados em câmaras frias com temperatura controlada entre 8° a 10° C, até a sua comercialização.

Transporte do produto acabado: em veículos com carrocerias fechadas e isotérmicas, com temperatura inferior a 10° C.

Origem da matéria prima: produtores da região.

Estes queijos pertencem os de umidade alta entre 46 % < a < 55 %, regulamento técnico de identidade e Qualidade de queijos, portaria 146 publicada em 11.03.96, e a portaria 365 de 04 de setembro de 1.997.

Controle de qualidade:

Matéria prima: leite cru refrigerado: análises efetuada – acidez, gordura, extrato seco total, extrato sem gordura, peroxidase, fosfatase, redutase, crioscopia, densidade, teste de alizarol, conservantes, freqüência das analises no inicio do processo, (batelada: uma amostra por tanque de processo cap. 5.000 litros) feito em laboratório próprio.

Produto acabado: análises microbiológicas realizadas, coliformes totais e fecais; (stafilococus coag. Pos. / g, salmonela sp, listeria monocytogenes, será realizado em laboratório externo, e as demais em laboratório próprio) freqüência das analises citadas acima: é coletada uma amostra por batelada, sempre no inicio processo.

Analises físico – química: gordura, umidade, pH; freqüência das analises citadas acima: sempre no final do processo, feito em laboratório próprio.

Processo: Queijo Minas Padrão – Marca Néctar

Matéria prima: O leite é recebido na plataforma (em tanques de recepção) e em seguida submetido às provas de rotina, utilizando o leite que apresenta dentro dos padrões. Logo após o seu recebimento é destinada (este é bombeado e antes o leite para por sistema de filtração com tela de aço inox) a padronização (é padronizado a 3,4 % de gordura), pasteurização efetuada em pasteurizador a placas aquecido entre 72ºC a 75°C por 15 a 20 segundos e resfriado para 32° C, é bombeado através de tubulações de aço inox, até os tanques de fabricação.

Na adição dos ingredientes, mantém-se o leite em agitação constate, adicionam-se os ingredientes na seguinte ordem: fermento mesofílico (liofilizado), c1oreto de cálcio, e coalho liquido. Esta agitação se procede por um tempo de 5 minutos e deixa se em repouso para se processar a coagulação, está deve durar um tempo de 40 a 60 minutos.

Corte e mexedura: após a verificação da coagulação atingiu o ponto ideal se inicia o corte da coalhada com auxilio das liras, este corte se processa até que os grãos apresentem uma uniformidade, tamanho de grão 1,5 cm, tempo de operação de 3 minutos, e repousar por mais 5 minutos.

Mexedura 1°: agitar lentamente por cerca de 25 minutos, até obter ligeira firmeza nos grão, que se tornam mais arredondados.

Dessoragem 1°: Retirar cerca de 40% do soro.

Mexedura 2º: deve ser bem rápida e é feito um aquecimento lento da massa com água quente a 80°C até a massa atingir a temperatura de 41°C. O ponto ocorre quando os grãos ficarem firmes, aproximadamente 80 minutos após o corte da coalhada.

Dessoragem 2º: O soro é retirado totalmente; Prensagem da massa; a massa é prensada no tanque por 15 minutos até a completa eliminação do soro.

Enformagem: a massa é colocada em formas com dessoradores.

1° Prensagem: prensa-se os queijos por 30 minutos com pressão de 15 kg; Virar os queijos.
2° Prensagem: prensa-se os queijos por mais 40 minutos com pressão de 15 kg; retira-se os dessoradores.
3º Prensagem: prensam-se os queijos por mais 40 a 60 minutos com pressão de 20 kg, os queijos são conduzidos para a câmara de salga ainda dentro das formas.

No dia seguinte, os queijos vão para a salga:

Salga: os queijos são retirados das formas e colocados em tanques de salmoura com a concentração de 10º a 20° Be, com temperatura de 10 a 12°C permanecendo por um período de queijos de 0,7 kg e 1,2 kg 6,0 horas. Sendo este tempo variável em função ao peso do queijo.

Embalagem: após a salga, deixar escorrer e secar procede-se a embalagem em sacos plástica termo-encolhiveis, (embalagens próprias) são embalados a vácuo.

Maturação: deixar maturar em Câmaras frias por mais 20 dias à temperatura de 10 a 12°C. Estocagem: em câmara fria a temperatura de +2 a +5 ° C, até a sua comercialização.

Transporte do produto acabado: em veículos com carrocerias fechadas e isotérmicas, temperatura inferior a + 1 O ° C.

Origem da matéria prima: de produtores da região, ou de terceiros com registro no SIF.

Controle de qualidade:

Matéria prima: leite cru resfriado: análises efetuadas: acidez, densidade, crioscopia, conservantes, inibidores, alizarol, fosfatase, redutase, gordura, extrato seco total, extrato sem gordura, redutase, freqüência do início do processo (uma amostra por tanque de processo) feito em laboratório próprio.

Produto acabado: analises microbiológicas realizadas, coliformes totais e fecais; (Stafilococus coag. Positiva, fungos e leveduras, salmonela sp, Listeria monocytogenes, será realizado em laboratório externo, de acordo com o cronograma do SIF – local) e as demais em laboratório próprio freqüência das analises citadas: é coletada uma amostra por batelada, (cap. tanque de processo: 1000 litros) sempre no final do processo.

• Se o estágio foi desenvolvido na implantação de sistema de gestão de qualidade, descrever os pré-requisitos implantados, qual a estratégia usada, os chek list e qual a pontuação atingida,
• Se o estágio foi realizado no desenvolvimento de novos produtos, descrever o planejamento e relacionar todas as etapas cumpridas;

Críticas sobre o desenvolvimento do estágio:

Situação e Condições da Edificações

Apesar de ser uma empresa em pouco antiga, a localização é adequada, livre de focos de insalubridade, insetos e roedores, ausência de lixo, objetos em desuso e animais.

Os pisos, forros, tetos, janelas, paredes e portas, adequadas, em perfeitas condições de limpeza. Paredes com divisórias adequadas, acabamento liso, lavável, de cor clara, impermeável e em bom estado de conservação. Portas e janelas com proteção contra insetos e roedores, todas aberturas teladas, molas nas portas e rolos com sifão e proteção. Iluminação e ventilação garantindo o conforto térmico, livres de fungos, boloros, fumaças, gases e condensação de vapores.

As instalações sanitárias também é bem organizada, separadas por sexo, são sanitários pequenos mais bem adequados para o números de funcionários. Armário individual, chuveiros com água fria e quente, pisos, ventilações e iluminação e o principal, afastado da área de produção e refeição. Boas condições de limpeza, higienização das mãos-sabão e tolhas claras.

Os laboratórios na área de manipulação são rigorosamente fiscalizados, com sabão, água corrente, toalhas e um sanitizante (álcool).

Tratamento da caixa d’água em perfeitas condições de higiene, a água não é ligada a rede pública é pelo poço artesiano. Destinos de resíduos adequados, lixos limpos e higienizados constantemente e tampados devidamente.

Equipamentos e utensílios de superfície de fácil limpeza e desinfecção e em bom estado de conservação e funcionamento, em matérias não contaminante. Bancadas, mesas em números suficiente e em perfeito estado. Equipamentos para proteção e conservação sob refrigeração adequados, em perfeitas condições de limpeza. O armazenamento de utensílios também é um lugar adequado.

Na área de produção, manipulação e vendas também se aplica uma boa organização, roupas adequadas, de cor clara, aventais longos e botas fechadas e tocas que contenham todo o cabelo, e tudo também rigorosamente lisos. Realização de exames periódicos, estado de saúde controlada.

Matérias-primas e produtos expostos a venda com boa procedência, fornecedores autorizados, embalagens, rótulos regulamentados, registrados no Ministério da Saúde (SFI). As matérias-primas com cor, sabor, odor sem aspectos de alterações. Condições de tempo e temperatura adequada para que garantam a venda sem alterações do produto. Embaladas com embalagens integras e identiifcações visível, prazo de validade respeitado.

Produção, manipulação e venda com controle de qualidade, cada setor seu PPHO, BPF, “área sujo” e “área limpa” isoladas manipulação mínima e higiênica, proteção contra contaminação, armazenamento adequado, cada um em sua temperatura ideal, análise laboratorial com frequência, transporte limpo e protegido sempre, pessoal treinado e qualificado para cada atividade e é muito importante um responsável em cada setor para exigência do controle de qualidade para o mesmo.

Enfim é uma empresa de pequeno porte, mais que está nos padrões de qualidade, funcionários responsáveis, sendo a maioria com mais de 15 anos de trabalhando no laboratório, pessoas que já sabem, os resultados que as análises tem que dar, pH, crioscopia, gordura, unidade, tempo de vida de prateleira, etc. Mas é uma pena a empresa não ter crescido, como se trata de uma cooperativa existem muitos presidentes e cada um tem uma visão, o que se torna mais difícil o relacionamento e a visão de amplitude.